Арболит технология производства в домашних условиях: Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Опубликовано в Дом

3 Ноя 1976

Содержание

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Преимущества и недостатки арболита
Технология производства арболита
Подготовка основания для работы
Компоненты и состав арболита
Процесс и принципы изготовления
Оборудование: применение на практике
Блочные формы для арболита
Процесс производства своими руками
Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов.

Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

известь гашеную;
жидкое стекло растворимое;
портландцемент;
хлористый калий;
алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита	Цемент (М400)	Кол-во извести	Кол-во песка	Кол-во опилок	Получаемая плотность (кг/м3)
5	1	1,5	—	15	300-400
10	1	1	1,5	12	600-700
15	1	0,5	2,5	9	900-1000
25	1	—	3	6	1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

специальный лоток для смеси;
падающий и вибрирующий стол;
стол с ударно-встряхивающим эффектом;
разъемные формы и подставки;
поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Преимущества и недостатки арболита
Технология производства арболита
Подготовка основания для работы
Компоненты и состав арболита
Процесс и принципы изготовления
Оборудование: применение на практике
Блочные формы для арболита
Процесс производства своими руками
Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

Технология производства арболита

Подготовка основания для работы

Компоненты и состав арболита

известь гашеную;
жидкое стекло растворимое;
портландцемент;
хлористый калий;
алюминий и сернокислый кальций.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболита	Цемент (М400)	Кол-во извести	Кол-во песка	Кол-во опилок	Получаемая плотность (кг/м3)
5	1	1,5	—	15	300-400
10	1	1	1,5	12	600-700
15	1	0,5	2,5	9	900-1000
25	1	—	3	6	1200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оборудование: применение на практике

Блочные формы для арболита

Процесс производства своими руками

специальный лоток для смеси;
падающий и вибрирующий стол;
стол с ударно-встряхивающим эффектом;
разъемные формы и подставки;
поддон из металла для форм.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Арболитовые блоки своими руками — технология

Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т.п. Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.

Арболитовые блоки своими руками

Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Основной компонентный состав арболита

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ, постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование» этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.

Мини-линия для производства арболитовых блоков

Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая» сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

Дом, возведенный из арболита, не боится никаких морозов

Арболит – отличный звукоизолятор. В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.

Легкость материала значительно упрощает процесс строительства и уменьшает нагрузки на фундамент

Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем, у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

Арболитовые блоки легко поддаются любой обработке

Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Видео: положительные качества арболита

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под подобным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Древесная щепа для производства арболита

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта, ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза. Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ группы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ проводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают антисептическими составами.

Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом. Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 %. Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.

Формовочный станок для арболитовых блоков

После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течение 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.

Крупногабаритные арболитовые изделия необходимо армировать

Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит», «тимфорт», «вудстоун», «дюризол» — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×°С).
У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×°С).

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.

Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:

Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.

Видео: самодельный станок для дробления древесины

Обязательно потребуется бетономешалка – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.

Один из вариантов разборных форм для производства арболитовых блоков

Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании, можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже, с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.

Установка для формовки пустотелых блоков

Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.

Подобный вибростенд для формовки можно изготовить и самостоятельно

Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:

1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций

Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий

2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Замешивание дерево-цементной массы для формовки

Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.

Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3—4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл при трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.

Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.

Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»

Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.

Можно применить и другие методы внешнего декорирования арболита

Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее, и сверху опять идет слой деревобетона.

Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.

Сушка арболитовых блоков потребует достаточно большой площадки

5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две — три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80—100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

Читайте также интересную информацию, строительство дома из пеноблоков своими руками, в нашей новой статье.

Арболитовые блоки своими руками: пропорции для производства

В условиях, когда цены на все растут, люди все чаще прибегают к старым проверенным «дедовским» методам. Не обошла эта тенденция и строительство.

Стоимость теплоизоляции растет вместе с ценой и на другие стройматериалы. Поэтому в последние два-три года былая популярность возвращается к арболиту, который также еще называют древобетоном. Причина не только в его изоляционных качествах, но и в относительной дешевизне. И, конечно же, в том, что изготовить арболитовые блоки можно своими руками.

Арболитовые блоки своими руками

Содержание статьи:

Арболит: достоинства и недостатки

Арболит – это легкие стеновые блоки, сделанные из смеси деревянной щепы, цемента и химических смесей-уплотнителей.

Арболит использовался в СССР еще в 60-х годах прошлого века и ценился советскими строителями за легкость и неприхотливость. Но рынок диктует свои условия: со временем древобетон заменили более современные виды теплоизоляционных блочных материалов. Сейчас технология изготовления реанимируется, и арболит стал снова появляться в магазинах. Однако не всегда получается найти его в свободной продаже. Поэтому актуальна тема, как делать арболитовые блоки своими руками.

В состав древобетона входит четыре основных компонента:

Цемент.
Древесная щепа.
Вода.
Химические связывающие присадки.

ВАЖНО: не надо путать арболит с опилкобетоном. Это разные материалы с различными параметрами и областями применения. В опилкобетоне основным заполнителем являются, как понятно из названия, опилки. В арболит тоже входят отходы древообработки. Но это древесная щепа строго определенных размеров – не более 40х10х5 см. Такие параметры прописаны в ГОСТ 19222-84.

Разберемся с несколькими основными параметрами арболита:

Теплопроводность. В зависимости от плотности блока, теплопроводность материала варьируется от 0,08 до 0,14 Вт/м°C (чем выше плотность – тем выше теплопроводность). Эта характеристика значительно превосходит теплопроводность керамического кирпича (0,06-0,09 Вт/м°C). Поэтому дом, утепленный арбоблоками, будет теплым. Для зон с умеренным климатом вполне хватит толщины кладки в 30-35 см.
Водопоглощение. Оно находится в пределах 40-85% (опять же в зависимости от марки и плотности арболита). Это очень высокий показатель: блок помещенный в воду способен впитать в себя несколько литров влаги. Соответственно при строительстве необходимо продумывать гидроизоляцию. Кладку нужно отсекать как от фундамента, так и от внешней среды с помощью наружной отделки.
Гидроскопичность (способность накапливать водяной пар из воздуха). За счет высокой пропускающей способности (вентилируемости) древобетон практически не скапливает водяной пар. Поэтому арболит отлично подходит для утепления домов при влажном климате – теплоизоляционный материал не будет сыреть.
Морозостойкость. Она составляет от 25 до 45 циклов. Существуют особо плотные марки арболита с морозостойскостью до 50 циклов. Для частных домов, в которых живут круглый год этот показатель не играет особой роли. А вот для дачных и других сезонных строений подобный показатель морозостойкости означает, что блоки выдержат минимум 25-кратное замерзание и оттаивание. Что говорит о довольно высоких сроках эксплуатации зданий.
Усадка. У древобетона она одна из самых низких – не более 0,5%. Геометрия арболитовых стен практически не изменяется со временем от нагрузок.
Прочность при сжатии. Диапазон здесь большой – от 0,5 до 5 МПа. То есть, если вы уроните арболитовый блок, и на нем образуется глубокая вмятина, то спустя какое-то время она исчезнет – блок примет первоначальный вид. Таким образом, арболит крайне тяжело разрушить.
Прочность на изгиб – 0,7-1 МПа. В принципе, этот показатель считается выше среднего. Арболит прощает множество ошибок при заливке фундамента – если он будет садиться, то кладка не лопнет и скроет перекос конструкции.
Огнестойкость класса Г1. Древобетон не поддерживает горение, что делает его одним из наиболее безопасных материалом среди конкурентов.

Все вышеперечисленное позволяет судить о плюсах и минусах арболита. Начнем с недостатков. По сути, их только два:

Высокая степень водопоглощения. Эта проблема решается отсечной гидроизоляцией, а также водоустойчивой наружной отделкой.
Арболит любим грызунами за натуральность и способность удерживать тепло. Избавиться от этого эксплуатационного недостатка поможет цоколь высотой от полуметра и более.

А теперь перейдем к преимуществам древобетона:

Высокие технические показатели, перечисленные выше.
Низкая стоимость.
За счет пористой органической структуры арболит практически не пропускает внешние шумы. То есть, со звукоизоляцией проблем тоже не будет.
Легкость материала – от 400 до 900 кг на кубический метр. Это достоинство позволяет сэкономить не только на транспортировке к месту строительства, но и на фундаменте. Арболитовому дому попросту не нужно тяжелое основание из-за небольшого веса несущей коробки.
Арболит отлично подходит для возведения зданий в зонах повышенной сейсмической активности. Из-за пластичности и высоких амортизационных свойств нагрузки нагрузки не вызовут разрушение здания.
Экологичность. За счет состава и паропроницаемости в древобетоне на образуются грибок или плесень. Как уже отмечалось, единственной проблемой могут стать грызуны. К тому же арболит аморфен – он не вступает в реакцию с атмосферой или декоративными строительными смесями, не выделяет токсичные вещества.
Высокая степень адгезии – стена из арболита не требует дополнительного армирования и отлично подходит практически для всех видов наружной отделки.
Простота обработки арболитовых блоков – он отлично пилится без специальных средств (обычной ножовкой), не крошится при сверлении, держит саморезы и гвозди.
Если вы делаете арболитовые блоки своими руками, то благодаря пластичности исходной массы можете сформировать элементы практически любой формы и размера. Что дает простор для дизайна геометрии помещений.

Видео — изготовление арболитовых блоков своими руками

Делаем древобетон сами: инструкция для начинающих

Перед тем, как перейти непосредственно к пошаговому изготовлению арбоблоков, стоит оговорить несколько нюансов:

Для арболита НЕЛЬЗЯ использовать опилки. Только щепу.
Для получения заполнителя подойдут практически любые отходы деревообработки – горбыль, сучья, обрезки бруса, верхушки деревьев.
Если вы планируете использовать в конструкции здания крупногабаритные арболитовые блоки (например, длинные поперечные балки), то стоит позаботиться об их дополнительном армировании. Речь идет не только о каркасе прочности, но и о такелажных петлях для облегчения транспортировки.

Обратите внимание: лучшей древесиной для арболитовых блоков считаются хвойные породы: сосна, ель. Из лиственных подойдут береза, тополь, осина. Категорически не рекомендуется использовать для изготовления древобетона отходы из лиственницы, бука, карагача.

Состав

Для арболита используют цемент высоких марок – М-400 и М-500. Обязательно следите за свежестью и сухостью цемента.

Щепа, как уже упоминалось, должна быть измельчена до определенных размеров – 25х8х5 мм (оптимум) или 40х10х5 (максимум) мм. Старайтесь избегать высокой концентрации пересорта – из-за него конечная прочность арбоблока будет снижаться.

В качестве химических добавок используются:

Пищевая добавка Е509 – хлорид и нитрат кальция.
Сернокислый алюминий.
Жидкое стекло.
Вода используется питьевая (из-под крана). Не стоит делать арболитовую смесь, используя воду из водоемов – грязь и другие примеси дестабилизируют соединительные связи между компонентами блока, что вызовет его преждевременное разрушение.

ВАЖНО: Соблюдайте порядок действий при смешивании ингридиентов. Крепко запомните: сначала смешиваем воду и химические примеси, потом добавляем туда щепу и только после ее равномерного намокания добавляем цемент.

Размерность арболитовых блоков

Арбоблоки классифицируют по плотности на:

Конструкционные – от 500 до 850 кг/м3.
Теплоизоляционные – до 500 кг/м3.

Какие блоки вы будете применять, напрямую зависит от возводимого здания. Для здания в два этажа или же одноэтажного дома с цоколем или мансардой следует использовать конструкционные блоки плотностью от 600 кг/м?. Для обычного одноэтажного строения без дополнительных уровней подойдут самые легкие конструкционные блоки – 500 кг/м3. Теплоизоляционные блоки обычно не используют для возведения стен. Их используют в качестве дополнительной защиты от холода, обкладывая стены из других материалов.

Стандартный размер арболитового блока – 50х20 см. А вот толщина варьируется от 10 до 50 см. Но вы сами можете предусмотреть другие габариты, которые подойдут непосредственно для вас.

С типовыми габаритными параметрами блоков из древобетона вы можете из приведенной ниже таблицы:

Также стоит учитывать прочность арболитовых блоков сделанных своими силами. Она делится на классы. Если вы планируете своими руками возводить из арболита жилой дом, то вам нужен максимальный класс прочности В2,5:

Видео изготовление арболитовых блоков

Пошаговая инструкция

Итак, приступаем к производству арболитовых блоков своими руками.

Пропорции для смешивания компонентов берем из данной таблицы:

Обратите внимание: древесная стружка (щепа) должна быть избавлена от сахара, иначе он начнет бродить и вызовет разрушение блока. Его, конечно, можно вывести химическим путем. Но обычно щепе просто дают три месяца полежать на воздухе. Помните это при подготовке сырья для арболитовой смеси.

Вам понадобиться бетономешалка принудительного типа. Можно использовать обычную «грушу», но качество перемешивания будет ниже.
Добавьте химические присадки в воду в необходимой пропорции. Тщательно перемешайте.
Высыпайте опилки. Немного перемешайте. Дождитесь, чтобы они полностью намокли, не оставалось сухих «островков».
Начинайте порционно добавлять цемент. Ни в коем случае не засыпайте весь объем сразу – будет очень сложно справиться с комкованием.
Чередуя перемешивание и добавление цемента, добиваемся равномерного обволакивания опилок получаемой смесью. Это возможно только в том случае, когда опилки достаточно намокли.
Когда у вас получится однородная смесь, ее можно начинать раскладывать в формы.
Если у вас есть формовочный станок с вибромотором, то процесс значительно упрощается. Вам остается только загружать сырье, ждать и извлекать готовый блок.
Но в кустарных условиях чаще всего пользуются самодельными формами и ручным прессованием (в лучшим случае — вибростолом).
Форма представляет собой металлический ящик без дна. Его ставят на ровную поверхность (доску, к примеру) и начинают заливать смесь. Если вы используете ручное прессование, то делать это следует слоями. Количество слоев зависит от высоты формы. Обычно делают не меньше четырех-пяти слоев.
Каждый слой трамбуют металлической площадкой с ручкой (желательно, чтобы она совпадала по площади с сечением формы). Чтобы из смеси лучше выходил воздух его протыкают в нескольких местах арматурой, после чего снова трамбуют.
Мы советуем вам сделать (или приобрести) рычажный механизм для прессования. Тогда вы сможете лучше регулировать плотность получаемого на выходе блока. К тому же в этом случае можно заливать сразу весь объем смеси в форму. Это значительно ускорит процесс изготовления.
Если вам необходимы блоки высокой плотности, то в процессе трамбовки чередуйте слабый и сильный нажим. При такой методике распрессовка (изменение формы из-за упругости раствора) проявляется слабее, блоки получаются более прочными.
После окончания трамбовки уберите излишки раствора металлическим скребком.
Вибрация еще больше способствует прочности готового строительного материала. Если у вас есть вибростол, то рычажный механизм не нужен. Просто ставите на поверхность стола форму, загружаете арболитовую смесь, помещаете сверху груз и включаете вибрацию.
После окончания формирования блока, его переносят к месту сушки. Когда у вас достаточно плотная смесь, с сырого блока можно снять форму. Но при изготовления низкоплотных блоков из древобетона раствор слишком жидкий и теряет свою геометрию. В этом случае озаботьтесь созданием достаточного количества форм для того, чтобы не терять время.
Летом сушить арбоблоки можно и на улице на протяжении 15-20 дней. Но по технологии им положено двухсуточное выдерживание в помещении с температурой 60 °C.

После всего этого блоки, в принципе, готовы к использованию в строительных работах. При необходимости их можно подвергнуть механической обработке для придания нужной формы.

Вместо послесловия

В завершение мы подготовили вам небольшой дайджест из нюансов, которые помогут вам сделать арболитовые блоки своими руками:

Щепу для арболитовых блоков можно произвести самостоятельно при наличии необходимых станков – рубительной машины и дробилки. Но можно ее приобрести на близлежащих деревообрабатывающих предприятиях или в цехах по производству арбоблоков.
Для того, чтобы легче вынимать блоки, обейте внутренние стенки формы линолеумом или другим гладким и тонким материалом.
Когда нужно изготовить конструкционный арболит максимальной прочности, следует провести гидратацию. Для этого положите готовый блок под пленку на 10 дней при 15 C.
Если вы используете арболит не для возведения стен, а для утепления уже построенного здания, некоторыми точностями в технологии изготовлении смеси и блоков можно пренебречь. Но не переусердсвуйте.
Если вы избавляетесь от сахара в стружке посредством выдерживании на воздухе, не забывайте ее перемешивать.
Существует способ сразу же подготовить арболитовые блоки к наружной отделки. Для этого после трамбовки на верхнюю часть блока наносят слой штукатурки и равняют шпателем.
Если у вас нет специального помещения для сушки с нужным температурным режимом, то высыхание блоков на открытом воздухе займет не менее двух недель.

Технология производства арболита своими руками

Дата: 11 января 2018

Коментариев: 0

Для возведения домов строители применяют различные виды блоков, обеспечивающих устойчивость и экологическую чистоту строений. Желая уменьшить сметную стоимость строительства, некоторые блочные материалы застройщики изготавливают самостоятельно. Один из таких стройматериалов – арболитовые блоки, основой которых являются древесные отходы и портландцемент. Технология производства арболита в бытовых условиях требует подготовки и соблюдения определенных условий для обеспечения гидратации цемента. Остановимся детально на нюансах изготовления.

Особенности арболитовых блоков

На эксплуатационные свойства и область использования арболита влияют:

состав материала;
используемая рецептура;
технология производства.

Изготовленный из качественного сырья и с соблюдением технологии, арболит обладает комплексом серьезных достоинств:

прочностью. Прочностные характеристики материала позволяют ему сохранять целостность, воспринимая действующие нагрузки от элементов строения;
морозостойкостью. Арболитовые блоки способны сохранять свойства после многократных циклов замораживания с дальнейшим отстаиванием;

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок

пониженной теплопроводностью. Стены, изготовленные из арболита, поддерживают комфортную температуру жилого помещения, снижают потери тепла;
звукоизоляционными характеристиками. Арболитовый массив поглощает внешние шумы, обеспечивая звукоизоляцию помещения;
легкостью. Благодаря уменьшенному весу снижаются нагрузки на основание здания, что повышает продолжительность его эксплуатации;
безвредностью для окружающих. Стройматериал изготавливается из экологически чистого сырья, не оказывает отрицательного влияния на здоровье людей;
продолжительным ресурсом использования. Здания могут безопасно эксплуатироваться на протяжении 4–5 десятилетий;
удобством применения. Стройматериал легко сверлится, режется, а также штукатурится без применения дополнительных сеток доля армирования;
дешевизной. Легкие блоки производятся из недорогих ингредиентов, позволяют существенно сэкономить на заливке основания.

Кроме того, из-за древесной щепы, являющейся главным ингредиентом, материал легко обрабатывается. В него легко завинчивать шурупы и забивать гвозди. Благодаря указанным преимуществам, материал пользуется популярностью у застройщиков.

Для полного представления о свойствах стройматериала, рассмотрим слабые стороны. Недостатки арболита:

значительные отклонения габаритов. Они обусловлены повышенными допусками. Изготовители используют литформы, отличающиеся размерами. Из-за разных размеров изделий возрастает расход штукатурной смеси;

Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы

нарушение структуры при повышенной температуре. При возникновении пожароопасной ситуации арболит ограниченное время не возгорается, но при нагреве щепа тлеет, и материал постепенно теряет целостность;
повышенная гигроскопичность. Неоштукатуренные арболитовые стены быстро насыщаются влагой. Для применения блоков следует тщательно гидроизолировать основу здания, а также выполнить внешнюю отделку.

Нарушение состава и технологии изготовления арболита сказывается на качестве продукции. При пониженном содержании извести развиваются микроорганизмы, а уменьшение концентрации цемента влияет на прочность. Строители также отмечают продуваемость стройматериала, который требует дополнительной теплоизоляции. К недостаткам следует отнести возможность появления своеобразного запаха, вызванного минерализаторами и химическими реагентами, входящими в состав арболитового массива.

Арболит – состав и технология изготовления

Для самостоятельного изготовления продукции следует правильно подобрать состав, а также тщательно изучить технологию. Несмотря на доступность применяемых ингредиентов и простоту рецептуры, имеются определенные тонкости. Рассмотрим их подробно.

Применяемый наполнитель

В качестве основы блоков применяется древесная щепа, стружка или опилки, образующиеся при обработке древесины.

Арболит безупречен для возведения жилых домов, бань, гаражей и прочих хозяйственных сооружений. Как видите, область использования довольно широка

Заполнитель следует тщательно подготовить:

очистить от включений инородного происхождения;
измельчить до размера, не превышающего 5х10х40 мм;
тщательно высушить на протяжении трех-четырех месяцев;
обработать известковым раствором, чтобы предотвратить гниение.

На кубический метр щепы потребуется 0,5 т 15-процентного раствора извести. Древесные отходы вымачивают на протяжении 3–5 дней с периодическим перемешиванием. При этом снижается концентрация входящего в древесину сахара, создающего благоприятные условия для развития гнили. Можно использовать покупной материал или самостоятельно измельченный в домашних условиях на щепорезе или дробилке.

Используемые компоненты

Изготовление качественного арболита возможно при обеспечении входного контроля сырья и соблюдении проверенной рецептуры.

Для производства блоков применяются следующие компоненты:

портландцемент, являющийся вяжущим веществом. Его содержание составляет 12–16%. Такой концентрации достаточно для связывания ингредиентов и обеспечения прочности изделий после извлечения из форм;
минерализаторы, снижающие водопоглощение и повышающие биологическую устойчивость. Используется известь после гашения и отстаивания, кальциевый хлорид, жидкое стекло, а также глинозем.

Арболит — это хороший, тёплый, экологически чистый и долговечный материал

Обеспечение необходимой консистенции арболитового состава достигается путем добавления воды, которая впитывается заполнителем, насыщая его входящими в состав смеси минеральными веществами. В зависимости от марки арболитового состава, ингредиенты вводятся в различных соотношениях. При этом удельный вес блоков изменяется от 0,3 до 1,3 т/м3.

Технология производства арболита

Стандартный технологический процесс предусматривает выполнение следующих операций:

Подготовку заполнителя необходимых размеров.
Дозирование и смешивание компонентов.
Заливку готового состава в формы и уплотнение.
Сушку в естественных условиях.
Извлечение продукции из форм.
Отстаивание в течение 14–20 суток.

Готовые изделия имеют форму параллелепипеда квадратного сечения со стороной 0,25 м и длиной 0,5 м. Увеличенные размеры блоков позволяют быстро производить кладку стен.

Оборудование

Для изготовления арболита необходимо следующее оборудование:

подающий конвейер. Представляет собой шнек, обеспечивающий ускоренную подачу заполнителя при изготовлении арболита в увеличенных объемах;
магнитный сепаратор. Он устанавливается после шнека, отделяет из непрерывного потока подаваемой на дробление щепы различные металлические включения;

Технология изготовления арболита предусматривает его изготовление также, как и фибролита, посредством смешения портландцемента с низкосортной древесной стружкой

рубильная установка. Предназначена для предварительного измельчения щепы до требуемых размеров с помощью ротора, оснащенного ножами для резки крупного сырья;
сепарирующее устройство. Сортирует предварительно измельченную щепу на фракции. Кондиционный материал подается в бункер, а крупный — на дополнительное дробление;
дробилки. Применяются агрегаты, в которых повторное измельчение осуществляется специальными молотками. Они шарнирно закреплены на вращающемся роторе;
дозирующее устройство. Обеспечивает порционную подачу в смешивающий агрегат компонентов, предусмотренных рецептурой. Производит объемное дозирование;
механизм для смешивания. Используется обычный бетоносмеситель циклического действия, в котором исходные компоненты смешиваются на протяжении 10–15 минут;
специальные формы. Представляют собой конструкцию, изготовленную из древесины или стали. После твердения блоков, легко разбираются для повторного использования;
ручная трамбовка. Позволяет быстро уплотнить залитую в формы арболитовую смесь. В процессе трамбования из массива выходит воздух, и повышается плотность.

Для производства блоков в промышленных масштабах используется вибрационный станок или вибростол. Они позволяют получить продукцию повышенной плотности и отличного качества. Ускоренная подача исходного сырья в формы при промышленном методе производства осуществляется специальными бетонораздатчиками.

Изготовление арболита собственными силами

Важный этап, которым обладает технология изготовления арболита, является правильное дозирование всех компонентов

Изготовить блоки в домашних условиях можно, имея необходимое оборудование. Последовательность действий:

Подготовьте отходы древесины. Высушите используемый материал в закрытом помещении на протяжении месяца.
Измельчите сырье. Дробление производите в два этапа – вначале на рубильном устройстве, затем на дробилке.
Замочите дробленку в специальной емкости с целью удаления сахара. Добавьте кальциевый хлорид.
Заполните бетоносмеситель предварительно взвешенными компонентами. Произведите смешивание на протяжении 10 минут.
Заполните смесью формы. Тщательно утрамбуйте состав с помощью ручного оборудования или вибростанка.
Произведите отстаивание арболита на протяжении 5–6 суток. За это время блоки приобретут первоначальную прочность.
Извлеките готовую продукцию на поддон, отправьте на хранение. До использования изделий должно пройти две–три недели.

При выполнении работ следует обмазать внутреннюю поверхность формы известковым молочком, облегчающим извлечение изделий.

Подводим итоги

Технология производства арболита позволяет осуществлять самостоятельное изготовление блоков только с применением специального оборудования. Важно использовать качественное сырье, а также правильно подобрать рецептуру. Готовая продукция, обладающая высокой прочностью, обеспечит устойчивость возводимых зданий.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

технология, станок для блоков, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

стойкость к биологическим воздействиям;
материал обладает паропроницаемостью;
хорошая звукоизоляция;
блоки из арболита устойчивы к огню;
простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

8-10 кг химических препаратов;
250 кг цемента;
примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

гашеную известь;
раствор жидкого стекла;
портландцемент;
хлористый калий;
алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
пресс-формы;
вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

Вибропресс с механизмом фиксации формы.
Форма с функцией самозапечатывания.
Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
Лебедка для управления бункером.
Смеситель.
Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
Тележка с дозатором для щепы.
Дозатор для цемента на тележке.
Емкость для приготовления древесного консерванта.
Платформа наклонная.
Поддон.
Рокла.
Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

Специальная емкость для компонентов.
Вибрирующий стол.
Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
Металлические поддоны.
Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
Специальный станок профессионально измельчит щепу.
При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

состав и пропорции, как изготовить с помощью формы в домашних условиях, видео

Когда речь заходит о надёжных, экономичных и недорогих строительных материалах, одними из первых вспоминаются арболитовые блоки. Из них получаются тёплые и удобные дома. Они изготавливаются из доступного дешёвого сырья. К тому же арболитовые блоки можно сделать своими руками, не переплачивая за готовые изделия промышленного производства.

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

Низкая теплопроводность;
Минимальная звукопроницаемость;
Высокая паропроницаемость;
Биологическая стойкость;
Пожаробезопасность;
Малый вес;
Удобный формат;
Экологичность;
Экономность и лёгкость монтажа;
Долговечность;
Низкая стоимость.
Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
Риск повреждения некачественных блоков грызунами.
Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Защитить постройку от нападений мышей и крыс можно заливкой высокого фундамента (0,5 м над уровнем грунта) либо армированием штукатурки металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

древесная щепа;
химические добавки;
цемент;
вода.

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Опыт показывает, что наиболее прочный арболитовый блок получается из наполнителя удлинённой игольчатой формы.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Арболитовый блок на 80–90% состоит из древесины, поэтому его легко распилить бензопилой

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

В подборе наполнителя исходите из назначения будущей постройки. Если вы намерены строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Стеновой материал для хозяйственных построек можно сделать из третьесортного сырья, с включением любых растительных отходов. Их нужно будет лишь измельчить и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

сернокислый натрий (жидкое стекло).
сернокислый алюминий.
хлористый алюминий.
хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Дополнительно улучшить адгезию стружки и щепы можно 15%-ным известковым молоком перед их сушкой. Сырьё залить раствором из расчёта 200 л раствора на 1 м³. Выдерживать в течение 4 дней, перемешивая массу 3–4 раза в день. Затем наполнитель разложить на открытом воздухе и периодически перемешивать. Процесс сушки занимает 3–4 месяца.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитайте исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проёмов.

Если вы намерены изготавливать стандартные блоки 20х30х50 см, значит, один блок в плоскости стены занимает 0,20 х 0,50 = 0,1 м².
Разделив общую площадь стен в м² на 0,1 м², вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объём одного блока составляет 0,03 м³.
1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для изготовления 1 м³ арболита потребуется:

250–300 кг портландцемента.
250–300 кг сухого наполнителя.
400 л воды.
8–10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже имеются станки для изготовления арболитовых блоков на дому. Они облегчают и ускоряют трудоёмкую работу, но стоят дорого. Если вам необходим стеновой материал только для своего жилища, и вас не пугает длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

бетономешалка принудительного действия;
совковая лопата;
формы для блоков;
полиэтиленовая плёнка;
деревянные поддоны;
молоток;
брусок-трамбовка.
Сушить арболитовые блоки следует 30 дней в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте

Для изготовления арболита используется бетономешалка принудительного действия

Форму изготавливают из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм. Его размер 30 х 50 см, высота 30 см. Крышка изготавливается из стали сечением 3,0 мм размером 33 х 53 см. На внутренних стенках короба на высоте 20,5 см от низа нанесите хорошо видимые метки. Ещё лучше по линии метки наварить крючки высотой около 5 мм, которые зафиксируют крышку на заданной толщине блока.

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм

Деревянную опалубку можно изготовить из обрезной доски: короб с размером по внутренним стенкам 31 х 51 см и пресс-крышку 33 х 53 см. Высота короба — 30 см. Внутренние стенки короба и низ крышки следует оклеить линолеумом, чтобы бетонная масса не налипала на их поверхности.

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
Засыпьте в бетономешалку 6 вёдер наполнителя. Запустите барабан.
Растворите 300–400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
Медленно заливайте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, пока щепа равномерно смочится раствором.
Небольшими порциями добавляйте 1 ведро сухого цемента М500 в барабан. Доведите смесь до гомогенного состояния.

Формовка

Готовую смесь высыпьте в корыто или поддон, откуда будет удобно набирать её лопатой.
Застелите плёнкой поддон, на котором вы будете формовать блоки.
Установите форму в углу поддона.
Лопатой наполните форму до краёв, утрамбуйте массу бруском. Её усадка составит около 30%. Если необходимо, досыпьте бетон.
Уложите крышку в форму, равномерно простукивайте её молотком, пока она не опустится до внутренних отметок высоты блока.
Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите короб с блока.

Если предварительно положите на середину крышки груз весом 2–3 кг, предохраните сырой блок от повреждения неожиданно приподнявшейся крышкой.

Снимите крышку.
Поместите короб формы в 15–20 см от готового изделия и приступайте к формовке следующего.

Чтобы получить максимально качественные блоки, распалубку следует делать не ранее, чем через 24 часа после формовки изделия. За это время прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше изготовить несколько десятков деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2–3 дня. 100%-ной прочности блоки достигнут спустя 30 дней хранения в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте.

Видео: арболитовый блок своими руками

Для изготовления арболитовых блоков не нужны специальные знания и профильные навыки. И если вас не беспокоят затраты времени, необходимого для создания штучных изделий, изготовленный вами стеновой материал не уступит блокам, сошедшим с конвейера.

10 Эко-строительные материалы, революционизирующие жилищное строительство

«Зеленая крыша», фото предоставлено Райаном Сомма, лицензия CC BY-SA 2.0.

Преимущества зеленой живой крыши

ДОЛГОВЕЧНОСТЬ — Правильно установленные зеленые крыши более чем в два раза превышают количество лет, обычно необходимое для замены крыши по сравнению с традиционными крышами. Консервативный анализ GSA показывает, что средняя продолжительность жизни живой крыши составляет около 40 лет, по сравнению со средней продолжительностью жизни 17 лет для обычной крыши.

ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТЬ — Исследование, опубликованное Национальным исследовательским советом Канады, показало, что в летние месяцы зеленая крыша снижает потери холодного воздуха на 70-90%, что значительно снижает потребность в кондиционировании воздуха. GSA обнаружило аналогичные показатели эффективности, заявив, что зеленые крыши могут действовать как изолирующий слой и уменьшать тепловой поток (перенос тепла через крышу здания) до 72%. Используя калькулятор энергии зеленой крыши, разработанный GRHC совместно с Университетом Торонто и Государственным университетом Портленда при финансовой поддержке Совета по экологическому строительству США, вы можете сравнить годовую энергоэффективность вашего дома с потенциальной производительностью вашего дома с зеленым установка крыши.

ПОВЫШЕННОЕ КАЧЕСТВО ВОЗДУХА — Растения, обитающие на зеленых крышах, особенно лиственные растения и цветы, могут улавливать загрязненный воздух и фильтровать токсичные газы из воздуха. Коэффициент энергоэффективности зеленых крыш также снижает потребность в электроэнергии, тем самым уменьшая количество CO2, выбрасываемого в атмосферу.

СНИЖЕНИЕ ШУМА — Анализ преимуществ зеленых крыш, проведенный компанией Peck & Associates, показал, что зеленые живые крыши обладают превосходной шумоизоляцией, особенно для низких частот.Зеленые крыши могут снизить проникновение внешнего звука на 40-60 децибел.

ПОВЫШЕНИЕ ДОМАШНЕЙ СТОИМОСТИ — Повышение эффективности означает увеличение стоимости недвижимости. Кроме того, зеленые крыши являются маркером популярного движения зеленого строительства. По этой причине живая крыша может помочь при продаже домов, сдаче в аренду и снижению текучести арендаторов.

УДЕРЖАНИЕ ВОДЫ — На зеленой крыше дождевая вода удерживается для поддержания растений, а не течет в ливневую канализацию.Живая кровля может удерживать 70-90% осадков летом и 24-40% зимой.

LEED — Согласно Green Roof Technology, установка зеленой крыши может добавить вашему дому до 15 баллов LEED, что повысит стоимость при перепродаже в будущем.

CURB APPEAL — Зеленая крыша означает дополнительное биоразнообразие, эстетическую привлекательность и больше зеленых насаждений для отдыха, снятия стресса и даже садоводства (если это позволяет наклон вашей крыши).

Фальшполы — APA — The Engineered Wood Association

Система фальшпола — это сборка балок и балок, балок перекрытия и обшивки пола из фанеры или ориентированно-стружечных плит (OSB), все надлежащих размеров, соединенных вместе и размещенных на фундаменте.Система фальшполов предназначена для того, чтобы приподнять жилое пространство над землей, изолировать его от влаги и вредителей. Американские дома строились на фальшполах с колониальных времен, и эстетические и практические причины для строительства фальшпола актуальны и сегодня.

Многие термины часто используются для описания фальшполов в разных регионах страны. Примеры включают в себя фальшпол, неровный пол, фундамент из опор и балок и строительство подползников.Независимо от точного срока или используемого метода строительства, система фальшпола дает множество преимуществ.

См. Примеры использования фальшполов.

Типы систем фундаментов фальшполов

Прочный фундамент — самая важная часть нового дома. Фальшпол может поддерживаться различными типами фундаментов (некоторые из них представлены ниже). Всегда проверяйте местные строительные нормы и правила относительно конкретных требований к фундаменту. Независимо от используемой системы фундамента фундамент и опоры должны быть соответствующего размера и прочности, чтобы выдерживать расчетные нагрузки.После того, как фундамент установлен, в завершение фальшпола устанавливается система из балок и балок, балок перекрытия и обшивки пола из фанеры или ориентированно-стружечных плит (OSB).

Колонно-балочный фундамент

У строителя есть несколько вариантов сооружения опор при сооружении балочного фундамента. Опоры могут опираться на точечные или непрерывные опоры. Размещение и расстояние между опорами и опорами определяется расположением несущих стен и возможностями пролета балок перекрытия.

Фундамент стволовой стены

Сплошная фундаментная стена по периметру дома. Он часто строится из армированной кирпичной кладки или наливного бетона и поддерживается непрерывной железобетонной опорой.

Стеновой фундамент из дерева

Непрерывный фундамент, состоящий из стен с деревянным каркасом, обшитых конструкционной фанерой или панелями OSB поверх сплошного фундамента. Стены из деревянных стволов сокращают затраты на бетон, упрощают выравнивание и легко возводятся на месте.

Фундамент свайно-опорный деревянный

Обработанные деревянные сваи и деревянные опоры сводят к минимуму или вообще исключают использование бетона. Они популярны в прибрежных районах для достижения необходимой высоты, но также могут быть экономически эффективными для поднятия пола всего на несколько футов. Сваи часто используются в грунтах с низкой несущей способностью.

10 причин для строительства деревянных полов

Строители, предлагающие фальшполы с деревянным каркасом из прочной возобновляемой древесины, создают ценность не только для своих клиентов, но и для самих себя.К преимуществам конструкции фальшпола относятся:

1. Строить дешевле, чем плита на насыпи

Система фальшпола из дерева может быть недорогой альтернативой системе бетонных плит, особенно когда необходимо внесение грязи для поднятия конструкции.

2. Ускорение планирования торгов

Строительство фальшпола помогает при планировании торгов. Например, бетонные и кладочные работы не должны ждать установки и проверки сантехники, как это обычно бывает с плиточным фундаментом.

3. Ускоряет строительство

Формовка и отверждение бетона требует много времени. Вытаскивание засыпанной грязи и ее правильное уплотнение добавляет больше времени. Плохая погода и проверки могут привести к длительным задержкам с конкретным ремонтом. Строители утверждают, что возвести столбчато-балочный или свайный фундамент быстрее, независимо от погоды.

4. Обеспечивает более ровный фундамент на любом типе грунта.

Системы фальшпола могут быть построены на любом типе почвы и очень хорошо работают на проблемных почвах, таких как экспансивные глины, которые могут растрескивать обычные бетонные плиты.В то время как любой фундамент может осесть, использование опор с системой фальшполов упрощает выравнивание или ремонт. Ремонт или выравнивание треснувшей, поврежденной бетонной плиты может быть очень дорогостоящим.

5. Решает поймы и откосные участки

Подъем плиты с грунтовкой для выполнения требований по высоте поймы может быть дорогостоящим, трудоемким и трудным для должного уплотнения. Система фальшпола из дерева представляет собой практичное и доступное решение для соблюдения норм и защиты дома от наводнений.Для участков с уклоном деревянный пол на опорах более экономичен и практичен, чем строительство плиточного фундамента по принципу «вырезать и заполнить». Почва меньше нарушается, что снижает эрозию, а опоры устраняют необходимость в усиленных подпорных стенках.

6. Упрощает ремонт и реконструкцию

Установка, обслуживание и модификация инженерных сетей, таких как водопровод, канализация и электричество, просты и экономичны по сравнению с системами перекрытий. Маршрутизация и изменение проводки для электрических, телефонных, телевизионных и домашних развлечений выполняется быстрее.Отремонтировать или переместить сантехнику относительно легко и дешевле.

7. Идентифицирует застройщика как зеленого и прогрессивного.

Фальшпол — правильный выбор для окружающей среды. Дерево — это возобновляемый ресурс, для производства которого требуется гораздо меньше энергии, чем для бетона или стали. Последние достижения в области изделий из дерева и строительных технологий помогают создавать более прочные и эффективные дома.

8. Продает дома быстрее и с большей прибылью

Эстетика дома с фальшполом производит впечатление на покупателей жилья.«Люди замечают это», — говорит строитель Джон Купер из Cooper Homes. «Если они не будут платить больше за (эстетику) — а я думаю, что они платят — дом будет продаваться быстрее, чем дом на плите».

9. Соответствует изменяющимся предпочтениям потребителей

Все больше и больше покупателей жилья желают традиционного стиля и очарования, но не хотят жертвовать современными удобствами. Поднятые деревянные полы «дают владельцам домов современные удобства, сохраняя при этом стиль прошлого», — говорит строитель Деннис Коллиер из Collier Construction.В районах, подверженных наводнениям, «люди любят (приподнятые деревянные полы) просто для душевного спокойствия», — говорит строитель Питер Рассел из Bay Homes.

10. Уменьшает количество обратных звонков и снижает ответственность

Прочные, прочные деревянные дома служат несколько поколений. Кроме того, доступ к фундаменту дома с деревянным полом позволяет легко выполнять многие структурные изменения и техническое обслуживание, продлевая срок службы конструкции. Поднятое жилое пространство фундамента с деревянным полом изолировано от грунтовой влаги, термитов и вредителей и менее подвержено разрушению из-за растущих корней деревьев.Легкий доступ к фундаменту ускоряет осмотр.

Какой строительный материал лучший?

Все мы знаем историю трех поросят. Один строит дом из соломы, другой — из палок, а третий строит свой дом из кирпичей. Первые два дома легко обрушатся на большого злого волка, но кирпичный дом стоит прочно, показывая важность тяжелой работы и выбора правильного строительного материала для вашей конструкции.

Хотя не бывает большого злого волка, который взорвет ваш дом или бизнес, очевидно, что одни строительные материалы лучше подходят для вашего проекта, чем другие.Сегодня большинство конструкций состоит из дерева, стали, бетона или кирпичной кладки. У каждого материала есть свои сильные и слабые стороны, которые следует учитывать.

В большинстве случаев инженеры и архитекторы используют комбинацию этих материалов в своих проектах, чтобы сбалансировать стоимость, эстетику, структурную целостность и долговечность. Мы подробно расскажем об этих сильных и слабых сторонах, чтобы вы могли принять активное участие в оценке проекта своей структуры.

Дерево

Люди тысячелетиями использовали древесину для строительства жилищ и построек.Несмотря на вековой технологический прогресс и изобретение многих синтетических материалов, дерево по-прежнему остается популярным выбором для строительных проектов.

Популярность

Wood объясняется его относительной доступностью. Он также легкий и с ним легко работать. Он действует как изолятор, удерживая теплый воздух внутрь и холодный воздух.

И хотя может показаться, что вырубка деревьев для строительства здания вредна для окружающей среды, древесина может быть экологически безопасным вариантом, если ее покупать у ответственного поставщика древесины, приверженного устойчивому лесному хозяйству.Древесина также имеет более низкий углеродный след, чем другие материалы, поскольку для ее производства требуется меньше воды и энергии.

Однако у дерева есть несколько недостатков. Он не всегда идеален для того, чтобы выдерживать большой вес, а это значит, что дерево не лучший вариант для многоэтажных зданий. И в отличие от некоторых синтетических материалов, дерево хранится «всего» несколько сотен лет, прежде чем со временем распадется. Он также подвержен воздействию огня и влаги и может стать жертвой разрушительных термитов.

Стремясь устранить некоторые недостатки традиционной древесины, производители разработали несколько изделий из древесины.Это промышленные строительные материалы, полученные путем связывания древесных частиц, волокон, прядей или фанеры вместе с образованием композитного материала.

Спроектированные и изготовленные в соответствии с точными спецификациями, эти композитные материалы часто могут выдерживать нагрузки, достаточно большие, чтобы заменить сталь и бетон в некоторых конструкционных приложениях. Также они могут обладать влаго- и огнестойкими свойствами. Однако важно отметить, что эти прочные промышленные материалы могут иметь более высокую цену по сравнению с традиционной древесиной.

Сталь

Сталь — популярный строительный материал, потому что она прочная, но не очень тяжелая. Это делает его идеальным материалом для больших многоэтажных зданий, а также производственных и промышленных объектов. В отличие от дерева, сталь может противостоять влаге и не подвержена воздействию термитов и огня. Кроме того, он прослужит намного дольше, чем дерево.

Steel может использоваться для широких открытых конструкций, сохраняя при этом структурную целостность здания, в отличие от кирпичной кладки.Он также податлив, что дает дизайнерам возможность исследовать более нетрадиционные формы зданий.

Как производимый материал, стальные материалы стабильны и предсказуемы, что упрощает воспроизводимое, точное и точное мастерство.

Однако использование стали для каркаса здания будет дороже, чем дерево. Хороший инженер-строитель сможет сэкономить, используя достаточно стали, чтобы безопасно построить ваше здание и выдержать вышеуказанную нагрузку, одновременно контролируя и ограничивая ненужные расходы.

Таким образом, хотя сталь является привлекательной альтернативой дереву из-за ее повышенной прочности и долговечности, она будет более дорогостоящей.

Бетон

Бетон — это смесь цемента, таких заполнителей, как песок или камень, и воды. Эта смесь разливается в формы, которые затем высыхают и затвердевают, образуя все, от стен до опорных балок и тротуаров.

Бетон одновременно долговечный и прочный, что делает его отличным вариантом для фундамента вашей конструкции. Он может выдержать вес вышеупомянутой конструкции, а также может выдерживать влажную почву, которая его окружает.

Бетон также можно использовать для возведения целых конструкций. Это отделка, не требующая особого ухода, долговечная и выдерживающая множество экологических угроз. Для дополнительной прочности бетон можно армировать стальной арматурой.

Кроме того, бетонные здания энергоэффективны, они способны пассивно передавать тепло, поглощаемое в течение дня, и отводить его ночью, когда становится холоднее.

Тем не менее, бетон требует другого набора навыков для установки по сравнению с деревом или металлом.Вы обязательно должны работать с надежной и опытной бетонной командой, чтобы убедиться, что ваша структура построена правильно и выдержит испытание временем.

По сравнению с деревом и металлом бетон может быть более дорогим в использовании для вашей конструкции. Однако его преимущества могут сделать его привлекательным вариантом. Долговечность и энергоэффективность бетона могут в долгосрочной перспективе снизить затраты владельцев зданий на эксплуатацию и техническое обслуживание, благодаря чему эти большие первоначальные затраты легче поглотить.

Каменная кладка

В то время как бетонные конструкции устанавливаются как одна конструкция, в каменной кладке используется множество меньших блоков, соединенных вместе, чтобы образовать одну конструкцию.Обычные кладочные материалы включают глиняные кирпичи, бетонные блоки, камень и многое другое.

Каменные конструкции — от пирамид до греческих храмов — являются одними из старейших сохранившихся построек в мире. Спустя тысячелетия кладка остается популярным строительным материалом.

Каменная кладка, способная выдерживать вес нескольких этажей, является проверенным несущим материалом и может быть усилена стальными балками для дополнительной поддержки. Masonry также предлагает строительные решения из различных материалов, цветов, размеров и форм, что дает больше творческого контроля над дизайном вашей конструкции.

Кладка обеспечивает отличную защиту от огня и может противостоять влажным условиям и вредителям. Как и бетон, кладка может быть достаточно эффективной для обогрева и охлаждения здания, поскольку кирпичи или блоки сохраняют изрядное количество тепла зимой и остаются прохладными летом.

Однако кладка не лишена недостатков. Кирпичи, камни или блоки относительно тяжелые, и для их правильной установки требуется довольно много времени. Из-за этого для завершения проекта часто требуются специализированные мастера, и хороший план проекта имеет важное значение для продолжения проекта.

По сравнению с деревом, сталью и бетоном, кладка имеет тенденцию быть более дорогой. Кирпичи требуют труда, чтобы превратить сырье в строительные материалы, которые затем должны быть доставлены и установлены мастерами. Бетон требует меньше производственных трудозатрат, но все же требует довольно сложного процесса монтажа, независимо от того, является ли бетон монолитным или сборным.

В целом, каменная кладка предлагает прочный и привлекательный вариант для вашей конструкции, будь то для создания основных несущих стен или для использования в качестве фасада.

Какие строительные материалы лучше всего подходят для вас

У всех стройматериалов есть свои плюсы и минусы. Понимание этих преимуществ и недостатков позволит вам сопоставить их с целями, которые вы ставите перед своим проектом. Таким образом, вы сможете определить, какой материал или комбинация материалов лучше всего подходят для вашего проекта.

Поскольку то, из чего вы решили построить свою структуру, является важным решением, важно проконсультироваться с опытной командой дизайнеров. В Horst Construction мы будем использовать наш 125-летний опыт, чтобы предложить вам различные варианты для ваших конкретных потребностей.

Чтобы узнать больше и получить помощь с вашим строительным проектом, позвоните нам или отправьте нам сообщение!

Опубликовано: 18 августа, 2020

Строительные материалы — Типы и использование в строительстве

Прочие виды строительства Строительные материалы

Итак, как мы уже говорили ранее, в любом строительном проекте используется очень много строительных материалов. Здесь мы рассмотрим каждый материал и его использование в строительном проекте.

1. Природные материалы

Материалы, используемые в строительстве, можно разделить на два основных источника: первый — натуральный, а второй — синтетический.

К натуральным строительным материалам относятся те, которые не обрабатываются или обрабатываются минимально, такие как древесина или стекло. С другой стороны, синтетические строительные материалы — это те материалы, которые производятся и подвергаются множеству человеческих манипуляций. Некоторые примеры — пластмассы и краски на нефтяной основе.

Помимо древесины, глины, камня и волокнистых материалов три наиболее часто используемых материала при строительстве домов.Строители обычно комбинируют эти три элемента, помимо палаток и шкуры, для создания домов, способных выдерживать местные погодные условия.

Как правило, камень используется в качестве основного строительного компонента, а грязь используется для заполнения промежутка между ними. В современном строительстве камень служит естественным аналогом пустотелых блоков или кирпичей, а грязь — альтернативой цементу. Кроме того, грязь действует как естественная изоляция конструкции.

Примером конструкции, построенной из натуральных строительных материалов, является плетень и мазня, где в качестве строительных компонентов используются влажная почва, песок, глина, солома и навоз.

2. Ткань

В старину палатки были очень популярны в качестве тени и жилища кочевников. Мы часто видим исторические свидетельства коренных американцев, живущих в конических или круглых палатках из дерна, сделанных из ткани. Использование ткани в строительстве было долгим перерывом, прежде чем оно было возрождено как часть современной строительной техники. С развитием растяжимой архитектуры и синтетических тканей современные навесы в больших зданиях теперь устанавливаются с гибкими тканями, поддерживаемыми системами стальных тросов.

3. Грязь и глина

Как мы упоминали ранее, грязь и глина — это природные строительные материалы, которые используются и сегодня. Количество грязи или глины, используемой при строительстве, создает разные стили зданий, поэтому, если вы хотите гибкости в своем дизайне, следует использовать грязь и глину.

Решающим фактором при выборе количества каждого материала является качество почвы. Из большего количества глины можно построить дома в стиле сырца. С другой стороны, при строительстве дерна можно использовать меньшее количество глинистой почвы.

Помимо почвы, количество песка / гравия и соломы / травы может влиять на структуру глины, которую вы создаете. Утрамбованная земля, используемая для создания стен, раньше делалась путем ручного уплотнения глины между досками. Но в наше время механический пневматический компрессор используется для обработки глины для создания более нетронутой утрамбованной земли.

Одна из причин, по которой мид и глина все еще используются сегодня, — это его правильная тепловая масса. Сооружения из глинистой почвы обычно прохладные летом и теплые в холодное время года.Глина, как известно, удерживает тепло или холод, действуя как естественная система отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

Дома из глины, дерна и самана очень распространены на юго-западе, а также в западной и северной частях Европы. В то время как в большинстве стран влажная погода круглый год, эти стили домов на удивление остаются пригодными для жилья даже через сотни лет. По этой причине некоторые современные экологичные здания адаптируются к стилям дерна.

4. Камень

Использование камня восходит к древним временам.Фактически, вся египетская цивилизация, в частности пирамиды, была сделана из камня. Это один из самых долговечных доступных материалов, поэтому даже если в наши дни вы не увидите каменных домов в стиле пещер, камни по-прежнему используются в качестве компонентов или других строительных материалов. Тот факт, что он также легко доступен, делает его менее дорогим материалом для приобретения.

Но есть много видов горных пород, и каждый из них отличается по своим свойствам. Поэтому, прежде чем использовать камни в своем здании, вы должны убедиться, что вы получаете камень хорошего качества.

Обычно камень — очень плотный материал, что делает его хорошим защитным материалом. Его вес и плотность энергии считаются его самыми большими недостатками, поскольку бывает трудно сохранить камни в тепле.

Раньше для скрепления камней использовался строительный раствор, тогда как в нашу эпоху обычно использовали цемент.

В Соединенных Штатах скальные образования не являются обычным явлением, но есть усыпанные гранитом возвышенности национального парка Дартмур в Европе в Великобритании. Из рыхлого гранита строили круглые хижины, которые использовались до раннего бронзового века.Сегодня можно увидеть только остатки 5000 гранитных домов. Кровля с использованием шифера в наши дни более распространена в Великобритании.

5. Солома

Солома или трава — еще один древний строительный материал, поскольку он легко доступен и легко добывается. Ему даже не нужен специальный инструмент для сбора и транспортировки. Однако его наиболее значительным преимуществом является хорошая изоляционная способность.

Африканские племена жили в домах, полностью сделанных из травы. В Европе и некоторых странах Азии когда-то были распространены соломенные крыши, пока индустриализация не привела к появлению более качественных кровельных материалов, которые могут быть пригодны даже в сезон дождей.

Хотя в Нидерландах возрождают соломенные крыши, они по-прежнему не используются ни в одном строительном или архитектурном проекте в Соединенных Штатах.

6. Кисть

Коренные американцы строили щеточные конструкции для отдыха и жизни. Эти конструкции целиком состоят из частей растений, таких как листья, ветки, ветки и кора.

В наши дни не так много щеточных домов из-за проблем с долговечностью. Но вы можете вообразить одну похожую на бобровую хижину.

7. Ледяной

Возможно, вы слышали о ледяных отелях в северном регионе, где немногие туристы, которые могут там побывать, слишком очарованы ими. Что ж, в прошлом лед действительно использовался для изготовления иглу, и не было других средств, чтобы удерживать их вместе. Постоянная температура ниже нуля была единственным, в чем нуждались иглу, чтобы ледяные глыбы оставались нетронутыми.

8. Древесина

Древесина и пиломатериалы по-прежнему широко используются сегодня, особенно в Соединенных Штатах.Оба являются продуктом больших деревьев, у которых ствол обычно разбивается на части. Раньше древесина использовалась почти необработанной в качестве бревен, а затем связывалась или надрезалась на месте. Но с тех пор, как начали играть архитектура и новые строительные технологии, древесину разрезали и вдавливали в деревянные доски или доски, и теперь ее используют для изготовления полов, потолков и краснодеревщиков.

Древесина остается обычным материалом и используется при строительстве зданий в любом климате. Он гибкий и может гнуться, сохраняя при этом свою прочность.

Качество и долговечность древесины зависят от породы, из которой она произведена. Некоторые виды более сильнодействующие, чем другие, но, конечно, и более дорогие. Это также означает, что некоторые виды идеально подходят для определенных применений в строительстве. Например, дуб и клен подходят для полов и шкафов, а сосна и тик — для стен.

В наши дни в современных западных домах по-прежнему используется дерево, так как оно быстрее возводится. Тоже классика. Некоторые люди обставляют свои деревянные дома современной мебелью, чтобы пространство выглядело более элегантно и современно.

9. Кирпич и блоки

Кирпичи производятся из материала, обожженного в печи. Обычно для изготовления кирпичей используется глина или сланец. Некоторые используют грязь, когда средств недостаточно, но, конечно, качество не очень хорошее.

Глиняные кирпичи производятся путем формования глины или ее экструзии на фильере. Они все еще широко используются в наши дни, поскольку американцы учатся сочетать дерево и кирпич, делая свои дома огнестойкими. Кроме того, глиняные кирпичи дешевле деревянных.

В конце 20 века глиняным блокам пришла альтернатива — шлакоблоки. Он сделан из бетона и, очевидно, более прочен. В последнее время появился недорогой вариант кирпича. Пескобетонный блок теперь входит в число вариантов, но обычно он слабее глины.

10. Бетон

Большинство коммерческих и промышленных сооружений в настоящее время построено из бетона. Это модно благодаря своей прочности и долговечности. Это композитный материал, который обычно изготавливается из заполнителя и цемента.

Портленд — наиболее широко используемый в наши дни бетон. Для его смеси используются минеральные наполнители, такие как песок и гравий, портландцемент и вода, которые позже гидратируются и затвердевают. Конечный продукт? Каменный строительный материал.

Однако бетон имеет низкую прочность на разрыв. Обычно его усиливают усилением стальных стержней или арматуры. Отсюда и железобетонные конструкции.

Пузырьки воздуха обычно ослабляют бетон. Вот почему заливке бетона в строительстве следует уделять особое внимание.Вибраторы используются для устранения пузырьков, образующихся в процессе разливки.

11. Металл

Металл — один из важнейших материалов при строительстве современных зданий, таких как небоскребы. Также обычно используется в качестве настенного покрытия.

В строительстве используются разные металлы. Сталь, основным компонентом которой является железо, является наиболее распространенным металлом, используемым в строительстве из-за ее долговечности, прочности и гибкости. Однако он может быть ослаблен коррозией.

В качестве альтернативы иногда используется алюминиевый сплав. Он дороже стали, но когда вам нужно построить дом у берега, будет выгоднее использовать алюминий.

Другие металлы, используемые в качестве строительных материалов, включают латунь, титан, серебро, хром и золото. В строительстве можно использовать титан и латунь, а в декоративных деталях — особые металлы.

12. Стекло

В наши дни в коммерческих зданиях преобладают стеклянные стены или навесные стены.Это может быть дешевле, чем бетон для возведения стен, но он никогда не сможет превзойти бетон по прочности. Конечно, эти современные стекла обработаны для придания толщины и прочности, и за ними легче ухаживать. Эстетика, которую они привносят, также делает их популярным выбором при строительстве отелей и небоскребов.

Раньше прозрачное стекло использовалось только в окнах. Через некоторое время они пропускают больше света, сохраняя ненастную погоду на улице.

13. Керамика

Керамика также является обычным строительным материалом в эту эпоху.Они используются в качестве плитки для полов, арматуры, столешниц, стен и потолков.

Керамику изготавливали путем обжига глиняной посуды в печах. Однако в этом поколении, поскольку керамика используется во все большем количестве строительных применений, теперь они изготавливаются с использованием большего количества технических процессов для повышения их прочности.

14. Пластик

Пластик обычно используется в системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, в водопроводе и электротехнике в виде пластиковых труб, покрывающих провода и металлические трубы. Обычно он изготавливается из синтетических или полусинтетических органических материалов, из которых можно формовать или экструдировать предметы, пленки или волокна.

Пластмассы, используемые в качестве строительных материалов, различаются по термостойкости, упругости и твердости. Вот почему в наши дни пластмассы находят свое место в большинстве строительных проектов, в зависимости от области применения, для которой они могут понадобиться.

15. Пенопласт

Пенопласт обычно использовался в качестве изолятора в строительстве. В некоторых домах его используют между деревянными или цементными стенами или поверх потолка, чтобы поддерживать тепло или прохладу внутри конструкции.

Однако в наши дни использование полиуретана в строительстве ограничено.

16. Цементные композиты

Цементные композиты нашли новое применение в трехмерном строительстве, чем в предыдущие годы; они использовались только в качестве связующих для древесины или волокон.

Цементные композиты изготавливаются из гидратированного цементного теста. Однако то, как они связывают древесину вместе, может быть непросто, так как соотношение совместимости древесины и цемента должно быть определено в первую очередь, чтобы создать правильную смесь цементного теста.

Для определения совместимости древесного цемента используются различные методы.Это включает в себя измерение гидратации цемента и дерева, определение их прочности, морфологии и межфазной связи.

Современные строительные материалы

Строительная промышленность в наше время превратилась в многомиллиардную отрасль. Строительные проекты выполняются слева и справа, и с ростом занятости в различных отраслях до 2026 года ожидается, что строительство будет больше.

Вслед за этим растет и развивается промышленность по заготовке стройматериалов.Чтобы соответствовать стандартам современных зданий, изобретаются новые виды строительных материалов.

Поскольку экологические проблемы вызывают озабоченность во всем мире, использование природных строительных материалов, таких как дерево, ограничено. В противном случае они приходят с особыми условиями промышленности, сажающей деревья для сбора урожая.

Это побудило промышленность разработать современные альтернативы, в которых производство и использование этих новых материалов не наносит вреда окружающей среде. Например, для 3D-печати в качестве сырья используются строительные отходы.

Строительные изделия

Строительные изделия — это быстровозводимые конструкции, используемые в строительстве. Они уже изготовлены и собраны на складах, поэтому команде проекта нужно только разместить их в здании. Они могут включать стены, шкафы, окна и двери.

Самым значительным преимуществом использования строительных материалов может быть ускорение и упрощение работы проектной группы при минимизации отходов на строительной площадке.

Заключительные слова

Выбор строительных материалов во многом влияет на успех строительного проекта.Они могут улучшить или разрушить ваш проект, поэтому планировщикам необходимо проанализировать, какие материалы лучше всего подойдут для проекта на этапе планирования.

Конечно, выбор правильного поставщика играет жизненно важную роль в приобретении подходящих строительных материалов. Так что ищите лучших поставщиков и тесно сотрудничайте с ними, чтобы ваши материалы были доставлены в нужное время.

Также важно хорошо управлять своим строительным бизнесом и строительными материалами, и вы можете отслеживать графики поставок с помощью программного обеспечения для управления проектами, такого как Pro Crew Schedule .

Модель дома, напечатанная на 3D-принтере, доказывает, что технология готова к использованию в сфере недвижимости. Прайм-тайм

Если бы вы не заметили, что вашим единственным соседом был бетонный завод, можно было бы легко подумать, что Мидл-роуд 1843 в Калвертоне, штат Нью-Йорк, был просто еще одним новым современным загородным домом с необычной обшивкой.

Вот в чем дело. Дом на самом деле является прототипом жилых домов, напечатанных на 3D-принтере из бетона. Кирк Андерсен, директор по операциям в SQ4D, компании, стоящей за этой структурой, сказал, что это служит доказательством концепции, чтобы показать, насколько на самом деле пригоден для жизни футуристически звучащий дом.

«Это одна из самых больших 3D-печатных вещей в мире», — сказал он. «Это дом площадью 1900 квадратных футов, доказательство того, что мы можем разместить пару спален, оборудовать вас ванной, и вы можете украсить его, как хотите, внутри».

Бетонные конструкции уже популярны в некоторых частях страны, но во многих областях они все еще считаются новинкой по сравнению с традиционными деревянными каркасами.

Андерсен сказал, что метод 3D-печати призван сделать жилищное строительство более эффективным, предсказуемым и настраиваемым.

Как работает трехмерная домашняя печать?

Для прототипа, по словам Андерсена, фундамент был заложен традиционным способом, а на крыше использовались деревянные опорные стойки, но основная часть дома была напечатана с помощью 3D-принтера для бетона.

«Мы начинаем выдавливать бетон с полуторадюймового валика. Эти полтора дюйма борта находятся с одной стороны, а еще полторы дюйма — с другой стороны, с пятидюймовым зазором между ними, составляя восьмидюймовую стену, которая в основном является нормальным размером стандартного бетонного блока. ,» он сказал.«Это портальная машина. Указываем, куда идти. Мы настроили эту штуку. Все, что нам нужно сделать, это выровнять землю ».

Предоставлено SQ4D

Дизайн дома определяется компьютерной программой, которая указывает порталу 3D-печати, как перемещаться по строительной площадке. Андерсен сказал, что план этажа можно изменить, настроив компьютерный код, что приведет к почти бесконечному количеству потенциальных макетов.

На данный момент его компания сосредоточена на производстве одноэтажных домов, которые, по словам Андерсена, менее сложны с архитектурной точки зрения, чем многоэтажные.

На этой 3D-модели показан план дома в миниатюре.

Zach Wichter / Bankrate

Прототип также имеет большую часть своих коммуникаций, таких как электрические кабели на внешней стороне стен, но в будущих моделях эти элементы инфраструктуры будут напечатаны внутри.

Каковы перспективы этого метода строительства?

Бетонное строительство, наряду с другими методами строительства за пределами строительной площадки, имеет некоторые ключевые преимущества, особенно в нынешних условиях, когда цепочки поставок напряжены, а цены на пиломатериалы растут.

«Существует общая тема, заключающаяся в том, что строители ищут альтернативу строительству из палок на месте», — сказал Девин Перри, исполнительный директор программ улучшения бизнеса Национальной ассоциации строителей жилья. «Вы заметили всплеск интереса из-за трудностей и материальных ограничений».

Он добавил, что бетонные дома уже популярны в районах, где стихийные бедствия, такие как ураганы и лесные пожары, делают деревянные каркасные дома более дорогостоящими в обслуживании, а рост цен на пиломатериалы дает альтернативным методам строительства дополнительный импульс.

В зазоре между внутренней и внешней стенками будет устанавливаться изоляция в будущих постройках.

Предоставлено SQ4D

«Ваши первоначальные затраты на материалы и некоторые из передовых методов строительства превышают типичную деревянную конструкцию из стержней», — сказал он, но «стоимость бетона не поспевает за недавним увеличением пиломатериалы, поэтому они становятся более доступными ».

Плюс, добавил Перри, бетонные дома, как правило, имеют более низкие затраты на обслуживание и электроэнергию, поэтому домовладельцы получают экономию на последующих этапах производства.

Он также признал, что бетонное строительство может быть более углеродоемким, чем традиционные деревянные каркасные дома, но из-за более высокой энергоэффективности большинство бетонных домов компенсируют эту разницу примерно через десять лет.

Бетонный. Разве не холодно?

«Вы думаете, что бетон: холодно, потому что вы, вероятно, находитесь в подвале. Но миллионы людей живут в бетонных домах во Флориде, Европе и по всему миру », — сказал Андерсен.

Хотя прототип дома в Калвертоне не имеет никакой изоляции, в будущих постройках будет вводиться изоляционная пена между слоями бетона в стенах.На фото выше вы можете увидеть пространство в частично отделанных стенах, где будет установлен утеплитель.

«Вы можете герметизировать бетон разными способами. Это конкретно, ничего нового. Я бы предпочел это деревянному дому », — сказал Андерсен.

Что делать, если я захочу переделать позже?

Это определенно усложняющий фактор. Бетонные дома будет немного сложнее модифицировать, чем дома с традиционным каркасом, когда строительство будет завершено.

«Это бетон, никто вам не мешает, но мы идем не туда», — сказал Андерсен.SQ4D больше ориентирован на строительство доступных домов для начинающих, чем на создание домов, которые люди будут пытаться значительно реконструировать со временем.

Кирк Андерсен, операционный директор SQ4D, подробно рассказывает о строительстве модельного дома.

Зак Вихтер / Bankrate

«Я пытаюсь сделать что-то одноэтажное, разумного размера, доступное по цене, в котором можно было бы растить семью», — сказал он. «Кризисы доступного жилья есть повсюду».

На что похоже содержание?

Бетонные дома долговечны, но требуют ухода, как и все остальное.По словам Андерсена, бетон может треснуть и будет трескаться, но если эти трещины заполнить правильным материалом, стена будет оставаться стабильной на долгие десятилетия. На следующий дом, построенный его компанией, будет действовать 50-летняя гарантия.

Плюс, по словам Андерсена, в некоторых ситуациях аварийный ремонт бетонного дома может быть проще.

«Если случится наводнение, вы можете вымыть эту штуку с помощью электричества, вы не заменяете гипсокартон», — сказал он.

Продан. Как я могу построить свой собственный?

Компания Андерсена работает над расширением в Нью-Йорке и расширением во Флориде и Калифорнии.Они уже заключили контракт на строительство своего первого жилого дома в Риверхеде, штат Нью-Йорк, куда новые владельцы, как ожидается, переедут этим летом.

Между тем, другие компании, такие как ICON из Остина, уже построили в Мексике сообщество домов, напечатанных на 3D-принтере, и их ждет еще больше, включая контракт с НАСА на сооружения на Луне.

Зак Вихтер / Bankrate

Технология для 3D-печати домов все еще находится в стадии разработки, но она все еще укрепляется.

«Приятно иметь больше возможностей для домостроителей, и 3D-печать может быть одной из них», — сказал Перри.

Если вы заинтересованы в изучении этого метода для удовлетворения собственных потребностей в жилье, стоит быстро поискать в Интернете, чтобы узнать, какие компании выполняют такую работу в вашем районе, и связаться с вами, чтобы узнать, какие у вас есть варианты.

Подробнее:

Хороший выбор для энергоэффективности и защиты окружающей среды

Сегодня «зеленое» строительство — это хороший бизнес. В качестве строительного материала древесина предлагает множество экологических преимуществ, которые важны для сообществ по всей стране. Это единственный возобновляемый и устойчивый строительный материал.По сравнению с бетоном и сталью изделия из дерева помогают повысить энергоэффективность здания и минимизировать потребление энергии на протяжении всего срока службы изделия. Использование древесины также помогает предотвратить попадание углерода в атмосферу, помогая смягчить последствия изменения климата. Деревья накапливают углекислый газ по мере роста. После сбора урожая изделия из древесины продолжают накапливать большую часть этого углерода. Эти преимущества сохраняются, когда древесина используется для производства других продуктов. Древесина. Это лучший способ построить.

Древесина лучше для окружающей среды с точки зрения выбросов парниковых газов, загрязнения воздуха и воды и других воздействий.Сталь и бетон потребляют на 12% и 20% больше энергии, выделяют на 15% и 29% больше парниковых газов, выделяют в воздух на 10% и 12% больше загрязняющих веществ, а также производят на 300% и 225% больше загрязнителей воды, чем древесина, соответственно.
Древесина помогает снизить потребление энергии на протяжении всего жизненного цикла роста, сбора урожая, транспортировки, производства и строительства по сравнению с другими конструкционными строительными изделиями в соответствии с оценкой жизненного цикла (LCA).
Древесина может повысить энергоэффективность. Превосходный изолятор, древесина имеет ячеистую структуру, которая позволяет создавать воздушные карманы, что помогает замедлить теплопроводность.
В изделиях из дерева накапливается углерод, помогает смягчить последствия изменения климата, а также является хорошей альтернативой материалам, для производства которых требуется большое количество ископаемого топлива.
Использование древесины помогает поддерживать наши леса и увеличивает наш потенциал хранения углерода , помогая обеспечить доступность лесовладельцев для продолжения устойчивого управления своими лесными угодьями

ПРИМЕРЫ

Строительство стены с использованием сушеной печи Деревянные стойки, обшивка из ориентированно-стружечных плит (OSB) и виниловый сайдинг вместо бетона с наружным штукатурным покрытием позволяют избежать выбросов CO2 на 15 фунтов на каждый квадратный фут площади стены.
Использование спроектированных деревянных двутавровых балок с черным полом из OSB вместо стальных балок и чернового пола из OSB приводит к сокращению выбросов CO2 на 22 фунта на каждый квадратный фут площади пола.

ПРИМЕР: Средняя школа Эльдорадо, Эльдорадо, Арканзас

Одна из первых школ в Арканзасе, широко использовавших древесину, Средняя школа Эльдорадо, была построена из 153265 кубических футов пиломатериалов, панелей и инженерных материалов. древесина, в которой хранится 3660 метрических тонн углерода.

Используя древесину вместо более энергоемких материалов, таких как сталь и бетон, проектировщики зданий избежали выбросов углерода в 7780 метрических тонн, что эквивалентно удержанию 2100 автомобилей от дороги в течение года или эксплуатации дома на одну семью в течение 970 лет. .

РЕСУРСЫ

Решить проблему изменения климата с помощью древесины. Опубликовано в 2010 году Рабочей группой по изменению климата в лесном хозяйстве Британской Колумбии и Калифорнийской лесной ассоциацией.

Наука в поддержку экономических и экологических преимуществ использования древесины и изделий из древесины в экологичном строительстве.Общий технический отчет FPL-GTR-206, США. Департамент сельского хозяйства, лесная служба, лаборатория лесных товаров.

Калькуляторы углерода, чтобы помочь строительным проектировщикам количественно оценить экологические преимущества деревянных зданий

WoodWorks об энергоэффективности

Информационный бюллетень Американского совета по древесине о жизненном цикле строительных изделий

Информационный бюллетень Американского совета по древесине о древесине и углеродном следе

Загрузить PDF для печати: древесина: хороший выбор для энергоэффективности и окружающей среды

Фотография предоставлена Тимоти Хёрсли

В связи с ростом опасений по поводу изменения климата все больше разработчиков обращаются к древесине

SPOKANE, Wash.- Несмотря на то, что компания была основана в 1873 году рядом с одними из самых продуктивных лесов Северной Америки, Spokane редко обращал внимание на новые изделия из древесины в строительстве. Но это начинает меняться.

В центре города Университет Восточного Вашингтона переехал в Catalyst Building, пятиэтажное здание площадью 150 000 квадратных футов, первое высокое деревянное офисное здание в штате Вашингтон. Солнечный свет льется через большие окна здания стоимостью 40 миллионов долларов и омывает деревянные балки и ламинированные деревянные полы и потолочные панели.

Построенный Katerra, строительной компанией из Менло-Парка, Калифорния, Catalyst является новейшим из 384 больших зданий из массивной древесины в Соединенных Штатах. Первый был построен в Монтане в 2011 году, и, согласно отраслевым данным, еще 500 строятся или планируются.

Поперечно-клееные деревянные панели, используемые для Catalyst, были произведены на автоматизированном заводе Katerra площадью 270 000 квадратных футов на окраине города. Завод стоимостью 150 миллионов долларов является самым новым и крупнейшим из девяти заводов в США, производящих ламинированные деревянные панели, и еще три находятся в стадии разработки.

И здание, и завод находятся на переднем крае быстрорастущего американского рынка высоких деревянных зданий, построенных из ламинированных панелей, балок и колонн, которые в промышленности называют массовыми лесоматериалами.

Разработчики обращаются к древесине из-за ее универсальности и устойчивости. А известные компании, такие как Google, Microsoft и Walmart, выразили поддержку возобновляемым ресурсам, которые, по мнению некоторых экспертов, могут бросить вызов стали и цементу как предпочтительным материалам для строительства.

«Сейчас мы добиваемся огромных успехов в США», — сказал Майкл Грин, ведущий специалист по проектированию деревянных конструкций компании Katerra, который базируется в Ванкувере, Канада, и спроектировал здание Catalyst и несколько других зданий в Северной Америке.

Древесина имеет ряд преимуществ перед другими строительными материалами, в том числе способность сдерживать климатические изменения, которые вызывают интерес, сказал он.

Сталь и цемент генерируют значительную долю парниковых газов на каждом этапе своего производства.Напротив, древесина накапливает углерод, компенсируя выбросы парниковых газов.

«Привлекательны только экологические аспекты», — сказал г-н Грин. «Поперечно-клееные деревянные панели собираются быстрее. На стройплощадках гораздо меньше мусора «.

Katerra позиционирует себя как технологическая компания Кремниевой долины, занимающаяся проектированием, производством и строительством экологически уязвимых зданий; у нее есть второй завод в США и два в Индии. Компания сообщила 1 доллар.По словам руководства компании, выручка в прошлом году составила 7 миллиардов долларов, а объем заказов составил 4 миллиарда долларов.

Когда компания Katerra была основана в 2015 году, только 10 больших зданий в США были построены из поперечно-клееных деревянных панелей. Но спрос на продукцию настолько велик, что количество строительных проектов может удваиваться ежегодно и достигать более 24 000 к 2034 году, согласно отчету, опубликованному в этом году отраслевой торговой группой Forest Business Network.

Walmart обратился к массовому производству древесины, поскольку он заменяет свой головной офис в Бентонвилле, штат Арканзас., с корпоративным кампусом площадью 350 акров. В настоящее время ведется снос, чтобы освободить место для 12 зданий из кросс-клееной древесины, занимающих 2,4 миллиона квадратных футов. По словам пресс-секретаря Энн Хэтфилд, самый большой из них — 332 000 квадратных футов, а самый высокий — пятиэтажный.

Бизнес и экономика

Обновлено

8 сентября 2021 г., 12:04 ET

Южная желтая сосна, выращенная в лесах Арканзаса и вырубленная на местных заводах, будет превращена в ламинированные панели, балки и колонны канадским производителем Structurlam Mass Timber Corporation.Древесина будет производиться на сталелитейном заводе площадью 288 000 квадратных футов в Конвей, штат Арканзас, который Structurlam превращает в завод по производству древесины стоимостью 90 миллионов долларов, на котором будут работать 130 человек.

Еще одним важным промоутером является Hines, международная компания, занимающаяся инвестициями в недвижимость, развитием и управлением, базирующаяся в Хьюстоне. Четыре года назад компания Hines открыла T3, семиэтажное офисное здание из кросс-клееной древесины площадью 221 000 квадратных футов в Миннеаполисе, также спроектированное г-ном Грином.

Деревянная конструкция стоила 60 миллионов долларов, что на 5–10 процентов больше, чем конструкция, построенная из бетона и стали.Но простота и скорость подъема и установки изготовленных деталей на место экономят деньги на рабочей силе, — сказал Стив Лутман, старший управляющий директор Hines.

Помимо экономии рабочей силы, арендаторов привлекают деревянные поверхности в рабочих помещениях. Хайнс продал здание в 2018 году по цене 392 доллара за квадратный фут, что стало рекордом для офисного здания в Миннеаполисе.

С тех пор компания построила аналогичный шестиэтажный проект деревянного офиса площадью 200 000 квадратных футов в Атланте. Он также строит 10-этажное деревянное офисное здание на набережной Торонто, одно из трех запланированных в этом городе.И он находится на различных стадиях проектирования и разработки для массовых деревянных офисных зданий в Денвере, Нэшвилле и районе Роли-Дарем в Северной Каролине.

«Наша промышленность стоит на пороге широкого внедрения массивной древесины для строительства», — сказал г-н Лутман.

Но по мере роста рынка возникают опасения по поводу безопасности. Одним из самых больших критиков была промышленность по производству товарного бетона стоимостью 43 миллиарда долларов, которая ежегодно производит в Соединенных Штатах 307 миллионов кубических ярдов бетона для строительства зданий, или 83 процента от общего числа проектов.Опасаясь, что дерево оттолкнет бетон в сторону, национальная отраслевая ассоциация сформировала группу сторонников Build With Strength, которая, среди прочего, утверждает, что высокие деревянные дома небезопасны.

«Разве мы не усвоили урок о повышенной плотности за счет горючих конструкций?» сказал Грегг Льюис, исполнительный вице-президент Национальной ассоциации товарного бетона. «Мы видели, что происходит, когда мы строим города из дерева».

Чтобы опровергнуть утверждения о том, что массовые деревянные постройки небезопасны, застройщики финансировали научные исследования и сотрудничали с исследовательскими группами университетов, чтобы показать, что большие деревянные панели и прочные опорные балки не боятся огня и хорошо справляются с землетрясениями.

Результаты убедили органы, регулирующие строительные нормы и правила, и муниципальные агентства, выдающие разрешения, ослабить ограничения по высоте для высоких деревянных зданий. Вашингтон и Орегон, стремясь расширить возможности в своем секторе лесозаготовок и производства изделий из дерева, теперь разрешают 18-этажные здания из дерева.

В Милуоки городские власти разрешили New Land Enterprises и Wiechmann Enterprises построить 25-этажное жилое здание Ascent стоимостью 125 миллионов долларов в центре города. Он строится из клееных деревянных панелей, которые производятся и поставляются из Австрии, где эта технология была разработана в начале 1990-х годов.Подъем на 4 фута выше, чем 280-футовое норвежское массовое деревянное здание, открытое в прошлом году и считавшееся самой высокой деревянной башней в мире.

Массовые застройщики также оспаривают утверждения о том, что деревянные постройки угрожают лесам.

Инженеры Katerra говорят, что средний диаметр деревьев, используемых для изготовления панелей, составляет 12 дюймов, что делает их такими же небольшими деревьями, которые, по словам лесников, необходимо прореживать из леса, чтобы обуздать лесные пожары.

Экологи тоже привыкли к массовой древесине.В Соединенных Штатах есть сотни миллионов акров леса, и для производства перекрестно-ламинированных панелей не используются старые деревья.

Часть пиломатериалов на заводе Катерры в Спокане фрезеруется в 105 милях от города Льюистон, штат Айдахо, компанией Idaho Forest Group, одним из крупнейших в стране покупателей деревьев из национальных лесов. Компания регулярно участвует в переговорах с Лесной службой США, экологическими группами и местными органами власти, чтобы установить ограничения на количество деревьев, которые можно вырубить в национальных лесах, при этом защищая старовозрастные деревья и дикую природу.

Блог > Дом

Арболит технология производства в домашних условиях: Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Оглавление:

Преимущества и недостатки арболита

Технология производства арболита

Подготовка основания для работы

Компоненты и состав арболита

Процесс и принципы изготовления

Оборудование: применение на практике

Блочные формы для арболита

Процесс производства своими руками

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Изготовление арболита своими руками: технология производства и самостоятельные работы

Оглавление:

Преимущества и недостатки арболита

Технология производства арболита

Подготовка основания для работы

Компоненты и состав арболита

Процесс и принципы изготовления

Оборудование: применение на практике

Блочные формы для арболита

Процесс производства своими руками

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Арболитовые блоки своими руками — технология

Арболитовые блоки своими руками: пропорции для производства

Арболит: достоинства и недостатки

Видео — изготовление арболитовых блоков своими руками

Делаем древобетон сами: инструкция для начинающих

Состав

Размерность арболитовых блоков

Видео изготовление арболитовых блоков

Пошаговая инструкция

Технология производства арболита своими руками

Особенности арболитовых блоков

Арболит – состав и технология изготовления

Применяемый наполнитель

Используемые компоненты

Технология производства арболита

Оборудование

Изготовление арболита собственными силами

Подводим итоги

технология, станок для блоков, оборудование

Состав

Технология

Процесс получения древоблоков

Оборудование

Производство своими руками

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

состав и пропорции, как изготовить с помощью формы в домашних условиях, видео

Свойства и область применения арболитовых блоков

Из чего изготавливается арболит

Расчёт расхода сырья

Оборудование и инструменты

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

Формовка

Видео: арболитовый блок своими руками

10 Эко-строительные материалы, революционизирующие жилищное строительство

Преимущества зеленой живой крыши

Фальшполы — APA — The Engineered Wood Association

Типы систем фундаментов фальшполов

Колонно-балочный фундамент

Фундамент стволовой стены

Стеновой фундамент из дерева

Фундамент свайно-опорный деревянный

10 причин для строительства деревянных полов

1. Строить дешевле, чем плита на насыпи

2. Ускорение планирования торгов

3. Ускоряет строительство

4. Обеспечивает более ровный фундамент на любом типе грунта.

5. Решает поймы и откосные участки

6. Упрощает ремонт и реконструкцию

7. Идентифицирует застройщика как зеленого и прогрессивного.

8. Продает дома быстрее и с большей прибылью

9. Соответствует изменяющимся предпочтениям потребителей

10. Уменьшает количество обратных звонков и снижает ответственность

Какой строительный материал лучший?

Дерево

Сталь