Производство дсп в домашних условиях: Как в домашних условиях сделать ДСП?

Производство ДСП: технология и оборудование

Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.

Сфера применения ДСП

Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.

Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.

Способы производства

Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.

Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.

Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.

Схема производства ДСП

Необходимое оборудование

В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:

Оборудование для производства ДСП

• смесители;
• формовочные агрегаты;
• горячий пресс;
• охладители;
• устройства для выравнивания боковин;
• шлифовальные машины.

Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.

Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.

Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.

Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.

Стоимость готовой производственной линии

Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.

Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.

Линия по производству ДСП

При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:

• производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
• вспомогательные машины и агрегаты;
• установку приобретенного оборудования и его наладку;
• подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.

Процесс изготовления ДСП

Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.

Основные этапы в процессе изготовления ДСП: 

• подготовительный этап;
• формовка;
• прессование;
• обработка в соответствии с требуемыми размерами;
• шлифовка.

На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.

Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.

Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.

От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.

Ламинированное ДСП

Схема ламинирования ДСП

ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.

Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.

В качестве ламината применяется специализированная пленка.

Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.

Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.

Ламинированное ДСП

Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.

Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.

Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.

Видео: Производство ДСП

Как резать ДСП в домашних условиях без сколов и задиров

Огромной популярностью пользуется древесно-стружечная плита у мастеров и умельцев из разных сфер деятельности. Этот универсальный материал применяется во всевозможных областях: от строительства домов до производства мебели. Вам, конечно же, известно, что подготовка комплектующих для мебели из ДСП требует навыков и определенных знаний при проведении раскроя и распила ДСП. Распилить плиту правильно без сколов и задиров можно придерживаясь нашим рекомендациям.

Подготовка к работе. С чего начать и на что стоит обратить внимание

Прежде всего важно выбрать материал, который вы собираетесь обрабатывать. Сейчас на рынке огромное количество предложений и продукция далеко не всегда может похвалиться высоким качеством. Из-за плохого качества материала, на линии пореза, могут образоваться сколы и задиры. Чтобы такого не случилось рекомендуем вам применять только бренды, проверенные годами и мебельщиками. Список популярных и надежных брендов можно посмотреть на нашем сайте в разделе продукция. 

Каждый мастер знает, что распил ДСП представляет собой трудоемкий процесс и сопровождается огромным количеством пыли, которая возникает при порезке древесно-стружечной плиты. На больших производствах эти нюансы решаются с помощью промышленных вытяжек, а вот при порезке материала в условиях не приспособленных для этого очень хлопотно выполнить точную разметку и порезку ДСП без сколов, а потом еще и убрать гору мусора и микропыль, которая проникает во все щели.

Распилить дсп в домашних условиях

Если вы все-таки решили распилить ДСП самостоятельно, подготовьте ножовку с очень мелкими зубцами или, что еще лучше, подготовьте электро-лобзик. Полотно с мелким зубцом позволит вам получить максимально ровный и точный распил ДСП. При порезке, полотно ножовки нужно держать под острым углом относительно к рабочей поверхности вашей заготовки. Такие нехитрые правила, с большой вероятностью, увеличивают шансы распилить ДСП без видимых сколов и ненужных задиров.

 

Для того чтобы дополнительно защитить ДСП от сколов на декоративной поверхности, нужно наклеить монтажную ленту это поможет сохранить целостность лицевой стороны обрабатываемой детали. Особенно актуален этот совет при распиле ламинированной ДСП.

Поспешишь один раз и все придется переделывать. Делайте все размеренно и не спеша. Но если уж вы и сделали неровность ее можно устранить с помощью напильника.

После распила ДСП необходимо защитить торец заготовки специальной кромкой. Поклейка кромки на ДСП производится специальным водоотталкивающим клеем.

Творите красивую мебель себе в удовольствие, радуйте себя и своих близких создавая уют и красоту в вашем доме!

Мы рассказали вам о хитростях обработки ДСП, однако, если вы привыкли к профессиональному подходу любом деле, в этом случаи мы рекомендуем воспользоваться услугами по порезке тех компаний, которые занимаются порезкой древесно-стружечной плиты на профессиональном уровне и имеют большой опыт в такого рода задачах.

Компания Браво предлагает свои услуги по распилу, порезке и раскрою ДСП. Подробно об услуге можно узнать на сайте компании в разделе  обработка дсп. Этим предложением могут воспользоваться как компании которым нужна порезка ДСП в больших объемах, так и мелкие заказчики. Распил материала будет выполнен на профессиональном немецком оборудовании для раскроя ДСП с высокой точностью и полным отсутствием дефектов. 

Ознакомиться с перечнем предоставляемых товаров, вы можете в разделе Продукция

Как отрезать ДСП ровно и без сколов? • Транс Лок

Часто бывает так, что нужно сделать мебель дома, обшить стены панелями МДФ или ДСП. Именно тогда возникает нужда в распиле ДСП. Однако, распилить ДСП достаточно просто, а вот сделать это таким образом, чтобы не было никаких сколов – это задача не из легких.

Как отрезать ДСП без сколов в домашних условиях?

Когда вы пилите ДСП дома, маловероятно, что получится это сделать без заусениц, однако, можно сделать так, чтобы их было минимальное количество и раскрой ДСП в домашних условиях прошел успешно.

Как правильно пилить ДСП соблюдаем следующие правила:

• Положить материал и разрезать его нужно исключительно на ровной поверхности. Если вы хотите распилить большую панель, то можно сдвинуть 2 большие стола вместе и пилить панель ДСП на ней;
• По линии, на которой вы хотите сделать распил, нужно наклеить скотч или липкую ленту. Тогда край ламинированного слоя заготовки будет удержан и это исключит появление скола;
• Если вы собираетесь распилить ДСП, то нужно выбирать пилу с мелкими зубчиками. Перед тем, ее нужно заточить. На пилу нужно слегка нажать и вести ее под острым углом;
• Однако, если вы хотите сделать распил ЛДСП лобзиком, нужно сначала процарапать линию на плите. Можно также воспользоваться острым ножом и прорезать плиту;
• Затем нужно установить пилу с маленькими мелкими зубчиками;
• Следующим шагом будет выбор максимальной скорости работы лобзика;
• Лобзик нужно вести ровно по линии спила и прижимать его очень плотно к плите.

Если вы прислушаетесь к этим советам, то сможете правильно распилить пластину ДСП, однако, вы не избежите сколов полностью. Поэтому, если вы хотите получить ровный распил с гладкой линией, на которой не видно ни сколов, ни следов пилы, то нужно обратиться в специальную мастерскую, где можно распилить ДСП тут помогут ровно отрезать нужный кусок плиты.

Чем резать ДСП?

Существуют специальные станки, на которых можно распилить ДСП. У них есть профессиональное качество реза, поэтому плиты получаются без сколов. Это большой шаг в производстве мебели, поскольку можно изготовить любую мебель с помощью этих станков.

Есть 2 вида таких станков для резки.

Вертикальные станки представляют собой жесткую раму, которая отклонена назад и по которой едет режущий диск. Именно он позволяет осуществлять вертикальные и горизонтальные надрезы на древесно – стружечной плите. Точность такого реза древесной плиты невероятная. Режущая пила может вращаться со скоростью около 15 000 оборотов в минуту.

Технология горизонтального станка состоит из нескольких компонентов:

1. Стол, на который ставят плиту;
2. Каретка, которая помогает перемещать пилу по механизму;
3. Само режущие оборудование, который состоит из нескольких узлов.

Относительно принципа действия – это основная пила прорезает ДСП, а подрезная дорезает ее. В результате, разрез выходит почти идеальным и ровным.

Где можно купить ДСП?

Если вас интересует вопрос, где именно можно купить ДСП, то можете посетить компанию

ООО “ НПП» Транс Лок”, ведь именно там вы можете купить ДСП, МДФ, фанеру и много других плиточных материалов. Вы будете приятно удивлены ценами и качеством материалов, поскольку они очень надежные.

Также, сразу можно и заказать раскрой ДСП на месте. Мастера быстро и качественно выполнят свою работу благодаря профессиональному оборудованию, что сэкономит ваше время и усилия. Благодаря мастеру, вы получите хорошую заготовку, а также ваша плита не будет иметь различных сколов и царапин, что очень важно для изготовления мебели.

Ламинирование ДСП в домашних условиях

Для того чтобы изготовить мебель, обычная ДСП не подходит. Плиты в чистом виде непрезентабельны, к тому же есть риск поцарапаться о кромку или получить занозы. Более 40 лет назад был разработан технологический процесс, позволяющий получить древесно-стружечные материалы с декорированной поверхностью. Этот производственный механизм известен как ламинирование.[contents]

Что такое ЛДСП. Особенности технологии

Шкафы, тумбы, кухонные гарнитуры среднего и эконом-классов производятся из древесно-стружечных плит, прошедших на заводе этап ламинирования поверхности декоративно-защитными материалами. Это так называемые ЛДСП.

Многообразие цветов и фактур ЛДСП поражает

Облицовка – один из завершающих этапов изготовления ДСП. При этом используется:

• бумажная пленка, пропитанная термореактивными синтетическими смолами;
• бумажно-слоистый пластик с содержанием пропиточных смоляных составов.

Для производства ЛДСП используются короткотактные или конвейерные ленточные прессы. При температуре до 250°С и под воздействием давления в 25-30 МПа (25-30 кг/см²) происходит физико-химический процесс: смола словно растекается по поверхности, запечатывает ее и образуется прочное единое полотно.

Производственные мощности крупных заводов позволяют добиться полноценной имитации текстуры дерева, камня, ткани и т.п. Нередко для отдельных коллекций мебели или декоративных отделочных работ выпускаются плиты с глянцем, тиснением, лакированные либо с эффектом 3D.

Под ламинированием часто понимают другой процесс – каширование. Технологии схожи, отличие в скрепляющем составе. Если в первом случае синтетические смолы сначала расплавляются, затем опрессовываются, то во втором используется приклеивание. На основу-плиту наносится клеевой состав, затем прикладывается термопластичная полимерная пленка или затвердевший бумажно-слоистый пластик и прокатывается. Такое покрытие более слабое на отрыв, может вздуваться, намокать. Ламинированная плита же – это фактически единое целое, практически не поддается разделению на составляющие.

Следующий процесс, схожий с ламинированием – шпонирование. Шпон – это тонкий срез ценной породы дерева толщиной не менее 2 мм. Приклеивается специальными одно- или двухкомпонентными адгезивными составами, поверхность получается красивой и уникальной, так как двух одинаковых пластов древесины не существует, и именно этот факт добавляет шпону привлекательности и красоты. Покрытие требовательно к уходу и защите от влаги, механических повреждений. ШДСП можно красить, покрывать лаком, воском, маслом или пропитками. При отклеивании элементов рекомендуется воспользоваться столярными или универсальными клеевыми составами.

Маркетологи ввели в обиход новый термин – синтетический шпон. Полотно текстурированной бумаги с декором, имитирующим поры древесины, пропитывается карбамидными смолами и просушивается. Нередко поверхность покрывается лаком. Полученный материал именуется синтшпоном, приклеивается к поверхности ДСП под давлением и при высокой температуре. Покрытие получается довольно жестким, плотным, идентичным натуральному шпону даже на ощупь.

Таким образом, ламинирование – это процесс «приваривания» бумаги с декором при помощи расплава синтетических смол. Это наиболее надежный и долговечный способ облицовки ДСП. Поверхность отличается прочностью, устойчивостью к повышенным температурам и воде, механическим повреждениям.

Можно ли ламинировать ДСП своими руками?

В попытках сэкономить народные умельцы пытаются самостоятельно провести процесс ламинирования ДСП. Если внимательно ознакомиться с технологией и применяемыми установками, то становится ясно – в домашних условиях повторить подобное невозможно. Оптимальным вариантом является процесс каширования:

• Облицовка «самоклейкой» – плотным синтетическим полотном с нанесенным на обратную сторону адгезивным слоем.
• Приклеивание гибкой полимерной пленки при помощи универсального клея. На плиту наносится клеевой состав, выдерживается небольшой технологический перерыв, затем аккуратно прикладывается пласт полимера и придавливается прессом или тщательно прокатывается валиком.

При использовании самоклеящейся пленки достаточно снять с изнанки защитную бумагу и приложить покрытие к основанию, притереть тряпкой, пластиковым шпателем или прокатать резиновым валиком для удаления пузырьков воздуха.

Второй вариант более надежный, в первом долговечность облицовки под сомнением – скорее всего, придется периодически подклеивать пленку или менять ее на новую. Очевидно, что экономии не получится, поэтому лучше покупать ДСП, ламинированную промышленным способом.

ЛДСП – ламинированная древесностружечная плита

Древесностружечная плита (ДСП), самый популярный материал у мебельщиков всего мира. Основа практически 80% корпусной мебели изготовленной в мире – это ДСП (рис.1). Обычная древесностружечная плита представляет собой плоский лист различной ширины и толщины изготовленный методом горячего прессования с добавлением формальдегидных смол. «Черновая» ДСП не имеет декоративного покрытия и чаще всего используется в строительном деле и при изготовлении мягкой мебели. Нас больше интересует ламинированная ДСП или ЛДСП.

ЛДСП – это та же древесностружечная плита, только с декоративным покрытием (ламинатом), в качестве которого выступают пленки на основе бумаг пропитанных меламиновыми смолами (рис.2). Именно из такого материала вы и будете делать себе мебель. ЛДСП идеально подходит для производства мебели, имеет большое разнообразие текстур и в отличие от обычного дерева, легче поддаётся обработке. Однако у неё есть один существенный недостаток. Распилить ЛДСП на отдельные детали в домашних условиях невозможно, так как ламинат на месте пропила, при распиливании плиты на обычном станке, легко откалывается, и пропил получается «рваным». Поэтому необходимо кроить ЛДСП на мебельных предприятиях, оказывающих услуги по распиловке.

Важная информация:

• Толщина ЛДСП, может быть различной, от 10мм до 38мм. Наиболее распространённым материалом является ЛДСП толщиной -16мм. В качестве наполнения для дверей шкафов купе, а также рамочных фасадов используется ЛДСП толщиной 10мм. Также, очень популярны столешницы толщиной 28мм и 38мм.
• Размеры листа ЛДСП, также могут варьироваться в различных пределах. Размер листа важно знать в целях экономии материала, поэтому, прежде чем заказывать распил ЛДСП, нужно сделать карты раскроя и убедиться, что все детали помещаются на плите заданного размера.
• Важно видеть сам материал, из которого вам будут вырезать детали. На поверхности плиты не должно быть много царапин. Если же они и будут присутствовать, то желательно чтобы они были только с одной стороны. Иначе ваша новая мебель, из такой плиты, будет выглядеть поцарапанной.
• Края плиты не должны быть разбухшими от влаги. Такой материал полностью непригоден для дальнейшей обработки.
• Цвет и тиснение плиты (шероховатость поверхности), не имеют значения для изготовления мебели. Здесь вы вправе выбирать, что вам больше нравится.

Нюансы:

• Если вы планируете сделать своими руками большую мебельную конструкцию, тогда выгоднее покупать целые листы ЛДСП, чем отдельные детали.
• Если в вашем городе не оказывают услуг по раскрою ЛДСП, отправляйтесь в ближайший областной центр и найдите оптовую базу по продаже мебельных плит. Такие организации очень часто оказывают услуги по раскрою ЛДСП, причём по очень выгодным ценам.
• Перевозя готовые детали, хорошенько уложите их в кузове автомобиля, так, чтобы они не бились о его стенки. А еще лучше подложить с боковых, передней и задней стороны стенок кузова, какой-нибудь уплотнитель, кусок поролона, ткани… Иначе вы рискуете оббить ламинат по краям детали, и если эта деталь впоследствии будет находиться на видимой части изделия, она будет выглядеть некрасиво.

Для тех, кто хочет узнать больше о ДСП, мы подготовили цикл интересных и познавательных публикаций. Так что, усаживайтесь поудобнее и приступайте к изучению материалов нашего портала:

Новости | Статьи по шпонированию

В каком помещении вы бы ни находились сейчас, оглянитесь: около вас наверняка есть вещи, изготовленные из ДСП или МДФ. Предметы внутренней и наружной отделки и декора, и, в особенности, мебели, — в их производстве широко применяются эти материалы. Не последнюю роль в распространении ДСП и МДФ сыграли удобство их распила и обработки, с применением специального оборудования. Между тем, эти операции имеют свои особенности, которым и посвящена эта статья.

ОГЛАВЛЕНИЕ:

1. Раскрой ДСП и МДФ
2. Обработка ДСП и МДФ
   • Распил
   • Присадка
   • Кромление
3. Обработка ДСП и МДФ ручным инструментом

1.Раскрой ДСП и МДФ

Листовые материалы невозможно использовать на 100%, какое-то количество всегда уйдёт в отходы. Чтобы минимизировать количество отходов и максимально использовать лист, перед началом работ составляют карту раскроя.

Карта раскроя ДСП или МДФ — это чертёж с указанием формы, размера, количества и раскладки деталей, которые будут вырезаны из листа. Для разовых домашних работ карту раскроя ДСП и МДФ можно составить и вручную. Но в условиях производства для этого применяются специальные программы.

Таких программ для раскроя разработано множество. В сети несложно найти и сами программы, и подробные инструкции по работе с ними. Действуют они по двум алгоритмам оптимизации раскроя: минимизация отхода и увеличение непрерывного обрезка.

Раскрой ДСП и МДФ с минимизацией отхода позволяет как можно полнее использовать материал. Алгоритм увеличения непрерывного обрезка, напротив, раскладывает детали так, чтобы размеры и форма оставшегося материалы позволяли использовать его в дальнейшем.

2. Обработка ДСП и МДФ

В производстве применяются разнообразные станки для работы с этими листовыми материалами.

Распил — распиловочные станки различаются по тем или иным критериям, но все их можно подразделить на две большие группы:

• Прямолинейный распил: оборудование, которое применяется для создания прямоугольных заготовок;

• Криволинейный распил: станки, способные создавать детали любой формы.

Автоматические станки с ЧПУ управляются компьютерной программой, распил материала на полуавтоматических станках осуществляется мастером, который контролирует работу оборудования.

Присадка — так называется этап создания в материале вырезов и отверстий, которые впоследствии используются для соединения деталей друг с другом с применением крепёжных элементов (шканты, болты, шурупы). Операции по присадке проводят на сверлильно-присадочных станках.

Кромление — отделка торцов листового материала для их защиты и для придания эстетического внешнего вида. Для отделки кромок используются меламиновые плёнки, а также разнообразные пластиковые и профильные кромки (Т- и П-образные).

3. Обработка ДСП и МДФ ручным инструментом

В гаражных условиях работы по распилу и обработке ДСП и МДФ несколько усложняются. Без форматного станка невозможно идеально выпилить нужную деталь, но стоимость таких станков делает их недоступными для домашних мастеров. Лучшим выходом, конечно, будет заказать распил в ближайшей специализированной мастерской. Но тем, кто решится сделать всё самостоятельно, следует понимать, что работа будет сводиться к поиску компромисса между ценой, удобством и качеством. Сложнее всего будет добиться ровного распила без сколов и зазубрин.

Для распила ДСП и МДФ лучше всего использовать ручную дисковую пилу или фрезер. Опытные мастера применяют электролобзик, но новичку следует быть готовым к сложностям: край спила может получиться неровным, кроме того, сложно бывает уследить, чтобы кромка получилась перпендикулярной к плоскости.

Многие используют для распила ножовку по металлу. Такие ножовки имеют мелкий зуб, благодаря чему можно добиться ровного спила.

Для изготовления присадочных отверстий домашние мастера применяют дрели и ручные фрезерные машины с набором фрез.

Немало хлопот доставит и попытка кромления в домашних условиях. Эта процедура потребует как времени, так и усердия, а результат может оказаться не таким, как хотелось бы.

Поэтому многие предпочитают заказывать распил и обработку ДСП и МДФ в мастерских, имеющих профессиональное оборудование. Затраты на оплату этих услуг компенсируются экономией времени и сил, а также высоким качеством, которого невозможно добиться в домашних условиях.

Распил ДСП — информационная статья от компании Новатор

Обработка ДСП — распил ДСП

ДСП является материалом распространенным и востребованным. Его применяют в различных областях строительства и позволяют обустроить многочисленные объекты. Благодаря популярности данного материала большим спросом пользуется такая услуга, как распил ДСП. Этот процесс легко осуществим на производстве, а также сожжет проводиться в домашних условиях.

Особенностью распила ДСП является большое количество мелкой пыли. В производственных процессах – это не является большой проблемой, но вот в домашних и кустарных условиях этот процесс сложнее осуществить, ведь необходимо не только разлиновать и раскроить, но убрать многочисленный мусор. Поэтому гораздо проще заказать распил, приобретая ДСП лист, что позволит значительно сэкономить время и силы.

Виды обработки ДСП, виды распила

Существует несколько видов раскроя ДСП. Одним из них является прямолинейный раскрой. В результате него получается прямоугольная фигура. Данный вид раскроя востребован при производстве мебели и при изготовлении напольного настила. Другим видом раскроя является криволинейный распил.

Он позволяет получить ДСП криволинейной формы. Элементы таких форм могут быть использованы для создания дизайнерской мебели, а также в помещениях нестандартных форм. Если возникает необходимость выпилить фигуру, имеющую кривые и прямые линии, о используется смешанный вид распила ДСП.

Распил ДСП дома

Распилить плиты ДСП можно и в домашних условиях. Для этого потребуется пила, лучше всего, если она будет иметь мелкие зубья. Чем острее угол наклона к поверхности плиты, тем более ровным получится распил.

Во избежание заломов рекомендуется вести пилу слегка надавливая. Дополнительную защиту во время раскроя обеспечит клейкая лента, которая наклеивается по линии распила. Если после процесса раскроя края получились неровными, их необходимо подровнять при помощи напильника или рубанка.

У нас можно купить ДСП уже готовые к использованию. Рекомендуем обращаться к профессионалам!

Как производится ДСП?

Кинджал Мистри получил степень в области гражданского строительства в 2016 году в Университете Дхармсинх Десаи, Гуджарат. Она является менеджером (гражданский бакалавриат) в SDCPL — Gharpedia. У нее есть страсть к творческому письму. Как автор контента, она любит вести блоги по гражданскому строительству, строительным материалам и т. Д. Кроме того, будучи блоггером, она также занимается оценкой строительства и калькуляцией затрат в SDCPL. Она обладает отличными навыками критического мышления, чтобы выявлять и предлагать решения инженерных проблем.Любит спорт и читает романы. С ней легко связаться в LinkedIn, Twitter и Quora.

ДСП изготавливается из древесных отходов. Эти древесные отходы могут быть древесной стружкой, полученной в процессе измельчения, опилками или остатками от рубки или прореживания лесных веток. Все эти материалы превращаются в суспензию с использованием карбамидоформальдегида и других клеев в зависимости от предполагаемого использования древесно-стружечной плиты.

Затем суспензию подвергают сильному давлению и температуре, чтобы удалить жидкость с плиты.Существуют разные типы листовых материалов из ДСП, которые используются в различных сферах применения. Продолжайте читать ниже, чтобы понять, как делают ДСП пошагово.

Древесно-стружечная плита, также называемая ДСП, представляет собой панель, изготовленную путем сжатия небольших кусков древесины с помощью клея. Основное преимущество ДСП — это экологичность. Он производится из древесных отходов, которые в противном случае были бы утилизированы, чтобы спасти леса.

02. Как производится ДСП?

Вот пошаговое руководство по производству ДСП:

Шаг 1: Сырье и предварительная обработка

Наибольший процент древесно-стружечных плит составляют древесные отходы.Чтобы превратить древесные отходы из необработанной формы в готовую древесно-стружечную плиту, необходимо выполнить несколько шагов. Как правило, получить сырье для древесно-стружечной плиты несложно, поскольку такие материалы, как древесная стружка и пыль, получаются при производстве других изделий из дерева. После сбора сырье сортируют по размерам и измельчают.

Этап 2: Измельчение, сушка и просеивание

Стружка предназначена для придания однородности древесным отходам (если на более позднем этапе потребуются древесные стружки разных размеров, размеры также определяются на этом этапе).После завершения процесса измельчения древесная стружка отправляется на сушку, чтобы убедиться, что все щепы имеют необходимое содержание влаги.

При достижении нужного содержания влаги древесная щепа проходит процесс сортировки для сортировки щепы в коллекции равного размера.

Этап 3: Склеивание и формирование ДСП

На этом этапе различные добавки и синтетические смолы наносятся на древесную щепу разного размера. Теперь чипы можно встроить в древесно-стружечную плиту.Обычно ДСП состоит из трех слоев, и именно на этом этапе они формируются. Крупные стружки образуют центр ДСП, а мелкие стружки — внешние слои. После того, как щепа правильно уложена по формату, панель отправляется на прессование.

Древесная щепа прессуется при высокой температуре, чтобы получить древесно-стружечную плиту нужной толщины и жесткости. Предполагается, что при прессовании склеенные стружки плотно слипаются, создавая неразрывную связь при понижении температуры.Следующим и последним этапом после охлаждения является постобработка.

На этом этапе проектируется ДСП в соответствии с заданными спецификациями в зависимости от различных проектов. Это включает в себя множество шагов. Сначала специалисты шлифуют поверхность, чтобы получить гладкую поверхность без покрытия. Затем ДСП разрезают по размеру готового изделия.

Кинджал Мистри получил степень в области гражданского строительства в 2016 году в Университете Дхармсинх Десаи, Гуджарат. Она менеджер (Civil B.Tech) в SDCPL — Gharpedia. У нее есть страсть к творческому письму. Как автор контента, она любит вести блоги по гражданскому строительству, строительным материалам и т. Д. Кроме того, будучи блоггером, она также занимается оценкой строительства и калькуляцией затрат в SDCPL. Она обладает отличными навыками критического мышления, чтобы выявлять и предлагать решения инженерных проблем. Любит спорт и читает романы. С ней легко связаться в LinkedIn, Twitter и Quora.

Продемонстрируйте свои лучшие разработки

Навигация по сообщениям

Еще из тем

Используйте фильтры ниже для поиска конкретных тем

Использование ДСП вместо дерева

Использование ДСП вместо дерева в фундаментных работах может привести к серьезным проблемам.Древесно-стружечная плита, которая иногда используется как менее дорогая альтернатива фанере, делает еще один шаг вперед в сохранении древесины, присущей ее производству. Однако из-за тенденции к впитыванию воды и разбуханию древесностружечные плиты обычно не используются в жилищном строительстве и никогда не должны использоваться в качестве конструктивного элемента. Как следует из названия, ДСП создается путем взятия частиц древесины (опилок), их склеивания и формирования однородной плиты материала.

Фанера изготавливается путем прессования деревянных листов вместе таким образом, чтобы волокна на каждом листе были перпендикулярны волокнам на листе над и под ним.До того, как производители пиломатериалов начали производить фанеру и ДСП, доски из массивной древесины использовались в качестве чернового пола и обшивки наружных стен (последняя обеспечивает прочность на сдвиг, которая удерживает дом из стороны в сторону). ДСП дешевле в производстве, чем ламинированная фанера, поэтому они популярны у некоторых строителей и производителей мобильных домов.

Однако, в отличие от цельной древесины, которая гниет и становится бесполезной только после продолжительного воздействия воды, древесно-стружечная плита часто удерживается вместе с помощью водорастворимой смолы; поэтому, как только он намокнет, он разбухает и распадается.

ДСП применяется, когда гладкая поверхность важнее прочности. Например, менее дорогие кухонные шкафы часто изготавливаются из ДСП (под шпоном дуба или вишни), как и многие корпуса для электронного оборудования, такого как телевизоры. Столешницы часто делают из ДСП под Formica или другого водостойкого материала. Следовательно, если в водонепроницаемом материале появится трещина или отверстие, вода попадет на ДСП и заставит ее разбухнуть.

Мебель своими руками часто делают из ДСП. Поверхности такой мебели увеличенной длины, такие как полки и столешницы, легко и быстро деформируются или провисают, поскольку древесностружечная плита не имеет волокон. Особенно неразумно использовать ДСП при строительстве ванных комнат и кухонь. Если вода вытечет из ванны или раковины и попадет к краю винилового или линолеумного покрытия, она попадет на ДСП и вызовет разбухание.

Если ДСП используется в качестве подложки для пола и намокнет, на полу появятся неровности или неровности.Вредная вода не обязательно должна быть из катастрофического источника, такого как утечка воды или перелив из ванны. Если ползун в доме влажный, водяной пар может подниматься в древесно-стружечной плите и вызывать рябь.

Несмотря на недостатки, некоторые домостроители используют ДСП в качестве стяжки пола. Некоторые из его преимуществ заключаются в том, что он обеспечивает гладкую, равномерно толстую, прочную основу (без сучков, пустот или волокон), а клеи легко и равномерно распределяются по гладким поверхностям панелей. Панели из ДСП изготавливаются таким образом, чтобы противостоять ударам и вмятинам.Панели легко резать обычным ручным и электроинструментом. Большинство строительных норм и правил одобряют использование ДСП в качестве напольного покрытия.

Черновой пол, на который он наносится, должен быть деревянным, сухим, ровным, надежно прибитым и свободным от посторонних предметов и выступов. Уровень земли в помещениях без подвала должен быть не менее чем на 18 дюймов ниже нижней части балок пола.

Никогда не укладывайте стружечную плиту под бетон поверх бетона или ниже его уровня.

Пароизоляция с максимальным рейтингом 1.Пермь 0 следует использовать поверх чернового пола и в качестве покрытия земли во всех помещениях без подвала.

Начните укладку панелей в углу комнаты. Оставьте зазор 3/8 дюйма между подкладкой и стенами. Расположите панели так, чтобы четыре угла панели не пересекались ни в одной точке. Края и торцы панели стыкуются до легкого соприкосновения.

ДСП является основным источником бытового формальдегида

Формальдегид — полезное химическое вещество, и мы используем его очень много — миллиарды фунтов каждый год.Некоторая часть этого могла оказаться в вашем доме. Если его достаточно, то, возможно, вы заболеете, знаете вы об этом или нет.

Чувствуете сонливость, когда надолго дома? Красные глаза, духота? Необъяснимое кровотечение из носа? Странные провалы в памяти? А как насчет хронических респираторных заболеваний? По словам аллерголога доктора Гордона Бейкера из Бурьена, Вашингтон, все это может быть симптомом воздействия формальдегида. Если у вас есть эти симптомы, вам следует проверить свой дом на формальдегид. Загляните в «Желтые страницы» в разделе «Лаборатории — Аналитические».»

Если вы не больны, особенно обеспокоены или чувствительны, не беспокойтесь о том, чтобы проверить свой дом. Но есть шаги, которые вы можете предпринять, чтобы убедиться, что ваш дом не выделяет много формальдегида, и вам, вероятно, следует берите их в любом случае. Следует избегать длительного воздействия формальдегида.

Эксперты по качеству воздуха в помещении рекомендуют вам найти источники формальдегида в вашем доме и либо удалить их, либо закрыть, чтобы ограничить их способность просачиваться, или «выхлопные газы» в ваше пространство для дыхания.Сиэтлский химик и выдающийся сыщик формальдегида Ричард Найтс определяет три основных источника формальдегида как «ДСП, ДСП и ДСП».

(Knights использует древесно-стружечную плиту как общий термин для различных изделий из прессованной древесины, включая древесно-стружечную плиту и древесноволокнистую плиту средней плотности. Я сделаю то же самое.)

Древесно-стружечная плита состоит в основном из опилок или древесной стружки и мочевины. формальдегидный клей. По словам Найтс, этот недорогой продукт из дерева практически навсегда выделяет формальдегид.Если у вас большое количество незапечатанных ДСП, скорее всего, у вас много формальдегида.

Первое, что нужно искать — это пол. У вас есть ковровое покрытие от стены до стены? Что под ним? Если не знаете, взгляните. Если у вас есть тепловые регистры в полу, просто поднимите их. В противном случае отогните ковер и подушку в одном углу комнаты. Убедитесь, что вы отошли достаточно далеко, чтобы обнажить неокрашенный пол.

Имеется ли однонаправленная текстура древесины, которую вы открываете? Сможете ли вы выдолбить из него длинные осколки? Если да, то это фанера или ориентированно-стружечная плита, и у вас нет проблем.Если нет зерна, а древесные частицы, ну, частицы, то это ДСП, и у вас могут быть проблемы.

Следующий вопрос: Что находится между ковром и деревом? Пластиковый или резиновый барьер — это то, что вам нужно. Гладкий и пластиковый коврик или резиновая вафельная пена могут быть подходящим барьером. Подушечки Rebond, разноцветные рубленые пены и большинство других ковровых покрытий не являются препятствием для формальдегида. Если это то, что у вас есть, вам нужно заделать пол.

Если у вас есть симптомы воздействия формальдегида, немедленно потяните ковер и подушку. Покройте основную древесину толстым листом пластика, а затем заново застелите полы. Ковры, изготовленные примерно в 1980 году, могут содержать формальдегид в клеях. Если ваш ковер датируется примерно тогда, выбросьте его или проверьте его. Если он более новый, Knights предлагает вам заменить его новым, если хотите, или переустановить его, если вам нужно сэкономить деньги, потому что он скоро испарит весь формальдегид, который он собрал с пола.

Если у вас аллергия, откажитесь от коврового покрытия. Покройте полы паркетом или виниловым покрытием. Они не пропускают формальдегид на черный пол и не собирают частицы пыли.

Если формальдегид не вызывает проблем для вас или ваших соседей по дому, вы можете подождать, пока ковер все равно потребуется заменить, а затем установите пластиковый барьер.

Стеллажи из ДСП — еще один важный момент. Если можете, просто замените полки массивной древесиной, фанерой для наружных работ или ламинированной ДСП.Если их нельзя заменить, закройте их.

Knights обнаружила, что три слоя масляной краски или полиуретана сокращают газовыделение примерно на 90 процентов. Эти покрытия не совсем белые — они также выделяют токсичные растворители при высыхании и способствуют образованию смога. Но они высыхают и с этим покончено, в отличие от ДСП, которые после этого весело испарятся.

Другой вариант верхних частей полок — это тяжелая пластиковая подкладка для полок, которая прилипает к дереву. Не забудьте также закрыть нижнюю часть полок.Любая открытая древесностружечная плита выделяет формальдегид.

Кухонные шкафы — еще одно место, где Knights широко использует ДСП. Опять же, три слоя масляной краски скрепят их. Если ваши столешницы сделаны из ламинированного ДСП (загляните под столешницу), вам, возможно, придется заклеить и их нижнюю сторону.

Некоторые неокрашенные деревянные шкафы изготовлены из фанеры из твердых пород дерева, например из березы или ясеня. Они также сделаны из карбамидоформальдегидных клеев, и чувствительные люди могут реагировать на формальдегид из них.Вы можете попробовать покрыть их тремя слоями полиуретана.

Мебель из ДСП — последняя большая категория. Мелочь, такая как стереодинамики, обычно не является проблемой. Но большие объекты, такие как большие «развлекательные центры», в которых вы храните стереосистему, телевизор и видеомагнитофон, могут привести к появлению акров ДСП. Покрасьте их, как описано выше, и сделайте это снаружи, если возможно.

Стон. Все это звучит как невероятная боль в шее, не так ли? Почему ты не можешь просто открыть несколько окон? Установить вентилятор? Сдуть формальдегид?

Не повезло.Соответствующая вентиляция — лучший способ решить некоторые проблемы с воздухом в помещении, например, газовые плиты, но с формальдегидом она не сильно поможет. И вот почему: формальдегид в таких материалах, как ДСП, выделяет газ до тех пор, пока не будет достигнуто равновесие с воздухом вокруг него. Удалите этот старый, насыщенный формальдегидом воздух, и ДСП испарится немного быстрее. Можно сказать, что формальдегид в доске знает, сколько формальдегида находится в воздухе вокруг него, и постоянно стремится поддерживать его на определенном уровне.

Однако, поскольку воздух снаружи вашего дома значительно — в три-семь раз — чище, чем воздух внутри него, открывать окна — неплохая идея, если позволяет погода. Накиньте дополнительное одеяло на кровать и распахните окно спальни сегодня вечером.

Чтобы получить буклет и обновленную информацию о формальдегиде, напишите в Комиссию по безопасности потребительских товаров США, Вашингтон, округ Колумбия, 20207.

(У вас есть вопрос, представляющий общий интерес, на который можно ответить в этой колонке? Отправьте его Сьюзан МакГрат по адресу P.О. Box 121, 1463 E. Republican St., Сиэтл, Вашингтон, 98112.)

ДСП против МДФ против фанеры

Вы ищете лучший и в то же время самый доступный древесный композит, который можно использовать для изготовления офисной или домашней мебели? Возможно, вы просматриваете товары на нашем сайте и спрашиваете: «В чем разница между МДФ, ДСП и фанерой?» Вы будете удивлены, узнав, сколько людей действительно не понимают разницы. В этой статье мы расскажем, какая из трех пород дерева самая доступная и прочная.Мы также обсудим различные сорта каждого древесного композитного материала. Убедитесь, что вы понимаете плюсы и минусы ДВП, фанеры и ДСП, чтобы облегчить принятие решения о покупке.

Что такое ДСП?

Проще говоря, ДСП — это древесные отходы, полученные путем термического прессования древесной щепы, стружек лесопилок или даже опилок и смолы. Чтобы сделать конечный продукт водостойким, огнестойким и / или защищающим от насекомых, используются химические вещества, включая воск, красители, смачивающие агенты и разделительные агенты.После смешивания смолы, химикатов и древесных отходов жидкая смесь превращается в лист. Вес щепы распределяется равномерно, чтобы готовая плита не была тяжелой. К листу ДСП применяется сжатие несколько раз, чтобы создать как можно более плотную связь между смолой и деревянными кусочками. Популярным типом древесностружечных плит, которые вы можете увидеть, является ориентированно-стружечная плита (OSB). Этот древесный композит очень важен для домашних и коммерческих инженеров в строительных целях.Ориентированно-стружечная плита легко идентифицируется по производственному процессу, в котором древесные волокна укладываются в определенную ориентацию. Большинство домашних и коммерческих строителей используют ДСП для пола и стен.

Преимущества

• Низкая стоимость
• Легкий
• Идеально для готовой мебели

Недостатки

• Низкая прочность — не выдерживает больших нагрузок
• Не так экологично, как деревянная мебель
• Расширяется или обесцвечивается из-за влажности

Что такое дерево МДФ?

МДФ означает древесноволокнистую плиту средней плотности, которая представляет собой инженерный древесный композит, состоящий из древесных волокон.Поскольку МДФ состоит из мелких древесных волокон, на нем нет видимой текстуры древесины, колец или узлов. При изготовлении композита используются волокна, клей и тепло для создания плотной склеиваемой плиты. Для производства МДФ используются как хвойные, так и лиственные породы. Как правило, более плотный, чем фанера, этот состав создает более прочный материал для строительства. Мы используем герметик для шпона, чтобы предотвратить повреждение водой. ДВП двух типов: влагостойкие (обычно синего цвета) и огнестойкие.

Преимущества

• Низкая стоимость
• Очень гладкая, без сколов
• Легко красить
• Легкая резка
• Плотнее и прочнее ДСП
• Состоит из мелких древесных волокон, поэтому древесных волокон нет

Недостатки

• МДФ плотный, что делает его тяжелым
• Не может быть окрашен
• Может быстро затупить лезвия

Что такое фанера?

Фанера — это конструктивное изделие из дерева, состоящее из листов шпона.Панели из шпона спрессовываются и склеиваются в одно целое. Этот производственный процесс называется перекрестным зерном, он снижает усадку и расширение, одновременно улучшая стабильность прочности панели. Фанеры разных сортов используются для разных целей. На сорта фанеры влияют многие переменные, включая тип деревянного слоя, толщину, клей и процесс производства / уплотнения. Более низкие классы идеальны для чернового пола в зданиях и домах. Высокие сорта можно использовать для шкафов и стеллажей.На выбор существует множество видов фанеры. Убедитесь, что вы выбрали правильный тип фанеры для мебели или приспособлений, которые вы строите.

Типы фанеры

• Мягкая древесина — Желобчатый пол
• Твердая древесина — полы или стеновые конструкции для тяжелых условий эксплуатации
• Tropical — Мягкая недорогая древесина
• Декоративный — легко красить и рисовать
• Морской — используется для доков и лодок
• Гибкий — используется для изогнутых деревянных деталей
• Самолет — высокая прочность, устойчивость к жаре и влажности

---

Преимущества

• Поставляется разной толщины
• Доступны разные породы дерева
• Очень прочный материал
• Меньшая чувствительность к повреждениям водой
• Окрашиваемый и окрашиваемый
• Хорошо удерживает винты
• Можно приобрести с низким содержанием летучих органических соединений или без них.

Недостатки

• Дороже
• Необходимо закончить края, потому что слои показывают
• Фанера часто раскалывается
• Трудно резать

ДСП, МДФ и фанера марок

Основные различия между сортами заключаются в количестве отверстий для сучков и пустот. От количества дефектов и работ по их устранению зависит сорт. Тип или марка клея также имеет значение при классификации.Один из лучших способов узнать об этой марке — поискать штамп с надписью «APA The Engineered Wood Association». Этот штамп даст вам оценку A, B, C или D в зависимости от предполагаемого использования панели.

Марка	Описание
A	Незначительные, но не частые капы, булавочные сучки и незаметные небольшие пятна.
B	Волны, небольшие цветные полосы, узлы и незаметные небольшие пятна в ограниченном количестве.
С	Гладкие пятна, крепкие сучки, а также изменение цвета или изменение цвета.
D	Дефекты понижают рейтинг этих хороших или премиальных панелей до заводских секунд.
G1S	Обозначение дилера, означающее «Хорошая 1 сторона», используется в основном для фанеры иностранного происхождения толщиной 1/4 дюйма; лицевая сторона может быть хорошей или премиум-класса, спинка с большими дефектами или другой твердой породы.

Итак, какое решение для дерева лучше всего?

Все зависит от того, что вы строите, и от условий, в которых будет использоваться материал.При сборке шкафов вы можете использовать любые три из этих древесных композитов. Большинство людей выберут фанеру для каркаса шкафа, потому что она хорошо держит винты и хорошо переносит краску и пятна. Многослойность фанеры делает шкафы легкими, но при этом прочными и долговечными. Но с другой стороны, стеллаж можно построить из МДФ, чтобы сэкономить деньги. Как видите, вы можете использовать любой тип обработанной древесины для многих проектов, но помните о весе, прочности материала, чистоте пропила и возможном повреждении водой.

ресурсов

Сорта фанеры
Сравнение инженерной древесины
Эффекты от использования формальдегида

ДСП — обзор

3.10.4.2 ДСП

Ежегодно в Европе производится около 28,4 млн. М. Дерево является основным сырьем, используемым с этой целью, хотя возможность использования недревесных альтернатив изучается в течение многих десятилетий.В последнее время многие факторы, в том числе нехватка древесины, экологическая осведомленность и низкая стоимость недревесных материалов, стимулировались не только интенсификацией этих исследований, но и серьезными последствиями для отраслей.

В 2005 году по крайней мере 30 промышленных предприятий по всему миру интегрировали использование недревесных лигноцеллюлозных агрегатов в производство древесностружечных плит (Bektaş et al. , 2005). Сегодня, хотя техническая осуществимость недревесных древесностружечных плит общепринята (Bajwa et al., 2015), необходимы дальнейшие исследования, чтобы полностью понять, как внутренние свойства сырья могут способствовать повышению общих характеристик разработанных материалов. Подавляющее большинство примеров разработок недревесных древесностружечных плит сосредоточено на использовании различных видов натуральных волокон. Это согласуется с тем фактом, что волокна вносят важный вклад в улучшение механических свойств плит. Волокнистые материалы из сельскохозяйственных культур предпочтительны из-за их доступности и легкости доступа.Примерами являются солома (из пшеницы, ячменя, риса и т. Д.), Хлопковый джин или жом, волокна кокосового волокна и кенафа или банана. Были проведены некоторые исследования, в которых оценивались растения, богатые растительной сердцевиной; однако редко можно найти примеры использования изолированной растительной сердцевины при производстве древесностружечных плит.

Хорошо известно, что размер и форма частиц влияют на свойства древесностружечных плит. Агрегаты сердцевины растений имеют тенденцию образовывать довольно сферические частицы (Magniont, 2010; Palumbo, 2015, 2015a, b).Как правило, более сферические частицы положительно влияют на внутреннее связывание ( IB ), но пагубно влияют на MOR и MOE, которым больше выгодны более длинные частицы или волокна (Bajwa et al. , 2015; (Klímek et al. al. , 2016). Действительно, наличие растительной сердцевины, как сообщается, оказывает негативное влияние как на MOE, так и на MOR (Balducci et al. , 2008; Klímek et al. , 2016).

С другой стороны С другой стороны, когда растительная сердцевина измельчается вместе с волокнистыми тканями растений, получается смесь сферических и удлиненных частиц (Nozahic et al., 2012). Такие смеси не могут компактно укладываться в плиты, что резко снижает плотность и IB (Bajwa et al. , 2015). Такой недостаток может быть компенсирован уменьшением размера частиц, увеличением целевой плотности древесностружечных плит, уменьшением толщины плиты (Klímek et al. , 2016) или эффективным удалением растительной сердцевины перед формированием плиты.

Salvado et al. Компания (2003) произвела экспериментальные древесноволокнистые плиты без связующего на основе мискантуса ( Miscanthus sinensis ).После уборки стебли мискантуса очищали и измельчали. Стружку взорвали паром с помощью процесса термомеханического водного пара в реакторе периодического действия для получения пульпы. Полученный материал сушили, слегка размалывали и использовали для производства древесноволокнистых плит. Были определены предварительная обработка и условия прессования, которые оптимизируют физико-механические характеристики. Полученные плиты показали довольно хорошие результаты: модуль упругости до 7630 МПа, MOR до 61 МПа, внутренняя связь до 4.1 МПа, набухание по толщине всего 2,5% и водопоглощение всего 8,9%. Средняя плотность досок составила 1240 кг / м ³ . Ниже 1100 кг / м ³ плиты не соответствовали требованиям MOR, установленным в EN 31094.

Bajwa et al. (2015) оценила возможность использования рогозиков для производства древесностружечных плит для коммерческого использования. Древесно-стружечные плиты на основе соломы и рогоза, скрепленные 3% полиметилендифенилдиизоцианата ( pMDI ), были изготовлены с использованием пресса с горячей плитой (190 ° C и 1 ° C).54 МПа за 420 с). Заданная плотность поддерживалась на уровне 480 кг / м ³ , а доля рогоза и пшеничной соломы варьировалась между 100%, 50% и 25% для получения четырех различных рецептур. Рогоз (как стебли, так и листья) и солома использовались в виде щепок размером от 2 до 6 см. Было обнаружено, что заделка рогоза привело к улучшению общих свойств по отношению к контролю 100% соломы. Однако не самые лучшие результаты дали и экземпляры 100% рогоза.Наилучшие результаты были получены для смесей, состоящих из 70% рогоза и 25% соломы, которые показали превосходную среднюю жесткость на изгиб (MOE 446,3 Н / мм ² ), прочность на изгиб (MOR 17,95 Н / мм ² ) и внутреннее сцепление. , а также меньшее водопоглощение и набухание по толщине. Кроме того, разброс результатов измерений был ниже, чем для остальных составов. Слабое связывание между частицами соломы из-за наличия кутикулярного воскового слоя было предположено причиной плохих результатов, полученных для древесностружечных плит на основе соломы, в то время как плохие результаты, полученные для 100% образцов рогоза, были объяснены потерей плотности упаковки случайно организованные частицы.По мнению авторов, использование смесей заполнителей рогоза и соломы для производства древесностружечных плит возможно, и следует ожидать лучших результатов, если содержание влаги и размеры частиц двух заполнителей совпадают.

Binici et al. (2016) разработал композиты на основе кукурузы и проанализировал влияние размера частиц и соотношения матрица / заполнитель на термические, механические и звукоизоляционные свойства плит. Кукурузные початки измельчали ​​на молотке и просеивали до частиц размером от 1 до 1 мкм.6 и 6,3 мм и смешанный с эпоксидной смолой, добавленной в пропорции 50% и 75% и прессованной в течение 1 мин при комнатной температуре и переменном давлении (от 0,07 до 0,27 МПа). Полученные материалы имели плотность от 250 до 410 кг / м ³ и теплопроводность от 0,159 до 0,075 Вт / мК. Было обнаружено, что давление является основным движущим фактором, влияющим на анализируемые свойства: более высокое производственное давление привело не только к более высокой плотности и, следовательно, к лучшим механическим свойствам, но также к более высокой теплопроводности и звуковой проводимости.

Klímek et al. (2016) в качестве сырья для производства использовали два растения с богатой вегетативной сердцевиной, подсолнечник ( Helianthus annuus ) и топинамбур ( Helianthus tuberosus ), и третье недревесное растение, чашечное растение ( Silphium perfoliatum ). ДСП. Смолы MDI и UF использовались в качестве связующих веществ. Растительный материал измельчали ​​с помощью молотка и просеивали для получения агрегатов размером 5 и 1,24 мм. Было проанализировано соотношение сторон (отношение длины / ширины) агрегатов.В то время как топинамбур и чашечное растение образовывали довольно удлиненные частицы, частицы подсолнечника были «кубиками», вероятно, из-за меньшего количества волокнистых тканей и / или более низкого одревеснения пучков волокон. Разброс по размерам в заполнителях оказался выше, чем в древесной щепе. Агрегаты смешивали со смолами в барабанном смесителе с использованием распылительной насадки. MDI был добавлен в количестве 4% и 6%, а UF — в количестве 8% и 12%. Перед горячим прессованием маты при 200 ° C и 3,2 МПа в течение 100 с предварительно прессовали вручную до расчетной плотности 600 кг / м ³ , что является обычной плотностью в мебельном производстве.Между тремя используемыми видами сырья были обнаружены небольшие различия, хотя плиты на основе чашечных растений дают немного лучшие результаты. Напротив, тип и количество связующего играют более решающую роль. Наиболее благоприятные результаты были получены с MDI 6%. Хотя полученные плиты соответствовали механическим требованиям класса EN 312 P1 (использование в сухих условиях), их характеристики (измеренные с точки зрения MOR, MOE, IB, разбухания по толщине и водопоглощения) были хуже, чем у обычных древесно-стружечных плит.

Bektas et al. (2004) разработали трехслойные ДСП из стеблей подсолнечника ( Helianthus annuus ) и древесины тополя ( Populus alba ). Соотношение частиц древесины или подсолнечника составляло 100%, 75%, 50% и 25%. Смеси заполнителей, просеянные на 1,5 мм для среднего слоя и 0,8 мм для поверхностного слоя, были связаны с UF (9% для среднего слоя и 11% для поверхностного слоя) и катализатора (1% хлорида аммония). горячего прессования (24–26 МПа и 150 ° С в течение 7 мин) для формования ДСП конечной плотностью 700 кг / м ³ .Были проанализированы свойства, связанные с влажностью (набухание по толщине и водопоглощение), механические свойства (внутренняя связь, модуль упругости и MOR) и способность удерживать винты панелей. Все полученные древесно-стружечные плиты соответствовали требованиям, установленным в стандарте EN 312 для общего использования. Однако производительность всех плит со стеблями подсолнечника была ниже, чем у 100% образцов древесины тополя. Композит из стеблей подсолнечника показал худшие характеристики.

Balducci et al. (2008) отобрал различные части культурных растений, богатые растительной сердцевиной, такие как подсолнечник, топинамбур, мискантус, стебли кукурузы и костры конопли, с целью производства легких древесностружечных плит. Однослойные и трехслойные древесно-стружечные плиты, связанные с 6% pMDI и UF-смолами, характеризовались механическими и влагозависимыми свойствами. Ориентиром послужили древесно-стружечные плиты из дерева. Растительный материал был разрезан и обработан молотком для получения агрегатов.Сердцевина и коры использовались вместе. Типичный размер частиц не упоминается; однако авторы сообщают о важных различиях в форме и плотности полученных частиц. Агрегаты смешивали со смолой и прессовали до целевой плотности 400 или 600 кг / м ³ . Было обнаружено, что плотность является основным фактором вытяжки, влияющим на исследуемые свойства. Легкие плиты не соответствовали требованиям P2 (EN 312, плиты для внутреннего использования, включая мебель, в сухих условиях), в отличие от большинства плит плотностью 600 кг / м ³ , которые соответствовали таким требованиям.При одинаковых плотностях и составах плиты, склеенные pMDI, дают лучшие результаты. Существенных различий между однослойными и трехслойными ДСП по механическим свойствам не обнаружено. В тех же условиях доски топинамбура имели более высокий IB, чем остальные материалы, в то время как стебли кукурузы показали самый низкий IB.

ДСП — Designing Buildings Wiki

ДСП (иногда называемая «древесно-стружечная плита» или «древесноволокнистая плита низкой плотности» (ЛДФ)) — это универсальный, относительно дешевый материал, который может использоваться для изготовления мебели (включая каркасы для кухонных гарнитуров), других шкафов, настил полов, стеллажи и общестроительные работы.Хотя этот материал был первоначально разработан в Германии в конце 19 века, коммерческое производство его появилось только во время Второй мировой войны.

ДСП состоит из небольших стружек и хлопьев мягкой древесины, пропитанных клеем (обычно на основе аминоформальдегида, мочевины формальдегида или меламина мочевины) и подвергнутых воздействию высокой температуры (до 220 ° C) и давления (2- 4 МП). После охлаждения плиты разрезаются и шлифуются, продаются либо как обычные, либо облицованные ламинатом.Они могут быть разной плотности.

Обладая большей однородностью, древесно-стружечная плита является более экономичным, более плотным и более стабильным материалом, чем массивная древесина, в различных условиях, в частности, выдерживая сухость, вызываемую системами центрального отопления. Однако на него могут повлиять атмосферные изменения, и в сыром виде он может набухать. Он также может обесцвечиваться, когда впитывает влагу. Если ожидается воздействие влаги, ДСП обычно обрабатывают герметиком или окрашивают. ДСП обычно не используется для внешних приложений.

ДСП , хотя и не такая прочная, как массивная древесина, может использоваться в качестве адекватной замены для большинства целей. Однако, поскольку существует множество марок ДСП и , важно убедиться, что эта марка соответствует области применения. Особенно это касается напольных покрытий.

ДСП марки включают:

• Влагостойкий.
• Гладкая шлифовка с двух сторон.
• Готовая облицовка деревом или меламиновым шпоном.

ДСП обыкновенная также может быть заполнена, загрунтована и окрашена. Таким образом, он образует хорошую основу для облицовки и других облицовок.

При использовании для напольных покрытий важно обеспечить, чтобы плита имела необходимую прочность, обычно описываемую производителями как «класс напольного покрытия», толщиной 18-19 мм или 21-22 мм, а размеры листов обычно составляют 8 футов x 4 фута (2,4 фута). м x 1,2 м). Половые доски могут поставляться с краями со швом и пазами со всех сторон, чтобы сделать настил более монолитным и прочным.

Для обработки ДСП можно использовать обычные ручные или станки. ДСП можно успешно вкручивать, но более плотные сорта обеспечат большую прочность и устойчивость к отказу шурупов.

BS EN 312: 2010 — это европейский стандарт, который определяет требования к древесно-стружечным плитам с плоским или календарным прессованием без облицовки, как определено в EN 309. Он дает информацию об общих требованиях к древесно-стружечной плите для различных применений, механических и разбухающих. свойства, влагостойкость, требования к несущим нагрузкам (как в сухих, так и во влажных условиях) и другая информация.

Методы испытаний ДСП установлены стандартами EN 120, 322, 323 и 324.

За, против и предостережения — Руководство по эффективности дома

Новые полы могут иметь огромное значение для внешнего вида и комфорта дома. Независимо от того, заменяете ли вы старые ковровые покрытия, устанавливаете новые ламинатные или виниловые доски или брызгаете на деревянный пол или плитку, важно подготовить пол к установке нового материала.

При выборе материала подложки многие рассматривают использование ДСП.У ДСП есть некоторые плюсы, из-за которых он может казаться хорошим вариантом для подложки, но минусы перевешивают плюсы практически в любой ситуации.

Читайте дальше, чтобы узнать больше о ДСП, подложке и черновом полу, а также о плюсах и минусах использования ДСП. Затем вкратце расскажу о лучших вариантах стяжки под разные варианты напольного покрытия.

Что такое ДСП?

Прежде чем обсуждать использование и применение древесностружечных плит в напольных покрытиях, важно понять, как они производятся.

ДСП обычно продаются в виде древесных плит 4×8. ДСП изготавливается из сухих древесных частиц, которые распыляются или опудриваются связующей смолой, а затем склеиваются под действием тепла и давления.

Древесные частицы могут быть изготовлены практически из любой части или вида древесины, такой как обрезки, стружка и опилки при производстве фанеры или других изделий из дерева.

ДСП иногда называют древесно-стружечной плитой, древесно-стружечной плитой, стружечной плитой или вафельной плитой, и не зря .

Из-за того, что древесно-стружечная плита состоит из очень мелких частиц, она имеет гладкую поверхность и мягкую текстуру, которая может «расслаиваться» на куски . Он часто используется в мебели, стеллажах и поверхностях столешниц и покрывается шпоном или ламинатом.

Хотя ДСП обеспечивает гладкую, ровную поверхность для стяжки пола, она обычно не обеспечивает максимальной долговечности и, конечно же, не является хорошим выбором для чернового пола. Посмотрим, почему.

Черновой пол и подложка: определения и цели

Обычная ошибка, которую делают домашние мастера при выборе материала подложки, — это путают черновой пол и подложку. Оба являются важными компонентами напольных покрытий, которые используются по-разному.

Черный пол — это слой пола, который обеспечивает структурную поддержку. Хотя основание часто еще называют черным полом, на самом деле черный пол — это толстый слой древесины, который прикручивается непосредственно к балкам перекрытия .Черновой пол должен быть прочным и устойчивым к повреждениям.

Черновой пол обычно изготавливается из OSB (ориентированно-стружечная плита) или фанеры. Хотя некоторые отделочные материалы для пола можно укладывать непосредственно на черный пол, часто рекомендуется добавить еще один тонкий слой подложки между черным полом и готовым полом.

Подложка может немного придать полу жесткость, но в основном она используется в качестве гладкой, ровной и прочной основы для готового пола. Подложка может быть изготовлена ​​из многих материалов, в зависимости от предназначения готового напольного покрытия.ДСП — один из вариантов, но не обязательно лучший.

Примечание: ДСП не является конструкционным и не имеет официального утверждения для использования в качестве чернового пола или однослойного чернового пола / подложки (источник). Он не обеспечивает необходимой прочности и упругости, необходимых для безопасного чернового пола.

Давайте рассмотрим некоторые плюсы и минусы ДСП как материала подложки.

Зачем использовать ДСП в качестве подложки

Наверное, самым большим преимуществом для ДСП является их стоимость. ДСП, продаваемые в формате 4×8, стоят около 10 долларов, в то время как фанерная подложка стоит 35 долларов + лист. Очевидно, это огромная экономия на большом пространстве.

Еще одно преимущество ДСП — гладкая, мягкая поверхность. Когда древесно-стружечная плита используется поверх чернового пола в качестве подложки, она обеспечивает толстую, прочную основу, которую можно использовать под ковровым покрытием, линолеумом или виниловым покрытием.

Последнее преимущество ДСП заключается в том, что и т также могут поднять уровень пола до нужной высоты для переходов между напольными материалами.

Однако на этом плюсы в основном останавливаются. А теперь давайте посмотрим на минусы.

Причины не использовать ДСП в качестве подложки

ДСП может быть недорогим и гладким, но у него есть несколько серьезных недостатков против использования его в качестве подложки. Давайте посмотрим на них более подробно:

• Повреждение от влаги: Самый очевидный и серьезный недостаток ДСП, так как подложка, — это ее склонность к повреждению от влаги.

Поскольку ДСП состоит из склеенных между собой опилок, они похожи на губку для воды. При намокании он разбухает, деформируется и распадается. Древесные частицы не только впитывают воду, но и связывающие их смолы удерживают влагу.

Даже использование клеевого клея для крепления ДСП к черному полу или прикрепление готового напольного покрытия к подложке из ДСП может привести к попаданию влаги в продукт.

Итак, если подумать о домашнем использовании, ДСП будет ужасным выбором для любого помещения, которое может быть повреждено водой, такого как кухни, ванные комнаты или прачечные.

В этих комнатах часто используются эластичные напольные покрытия, такие как листовой винил или ламинат, которые могут пропускать воду через трещины, швы и края на подкладку.

У меня был опыт с этим. В доме, который я снимал, на кухне и в ванной был настелен ДСП под винилом. Пол в ванной был очень мягким от влаги. К тому времени, как я выехал, мне буквально приходилось перешагивать через мягкую поверхность, чтобы не упасть на пол.

Хотя ДСП часто рекомендуется использовать под ковровым покрытием, даже это предостерегает.Если домашнее животное мочится на ковер, проливается напиток или даже при регулярной чистке ковра вода просачивается через ковер и подушку , ДСП набухнет, образуя выпуклость и удерживая влагу.

Это может привести к росту плесени, клещам и множеству других проблем со здоровьем, не говоря уже о повреждении напольного покрытия.

• Проблемы с укладкой: ДСП очень хрупкая, поэтому ее трудно закрепить с помощью гвоздей. Вбивание гвоздя в поверхность обычно приводит к отслаиванию кусков картона, что отрицательно сказывается на гладкости поверхности.

Винты, гвозди с кольцевыми канавками для подкладки или скобы могут лучше прилегать к ДСП, а также клеевые клеи, такие как твердотвердеющий казеиновый клей или поливинилацетатный клей для подкладки пола (который, однако, также может приводить к повреждение от влаги).

Кроме того, если вы пытаетесь прикрепить готовый продукт к ДСП или даже пенопласту для коврового покрытия или ламината, ДСП может быть повреждено. Он может плохо держаться или создавать участки изгиба и движения в местах отрыва пола от ДСП.

• Проблемы удаления : Если вы когда-нибудь решите удалить подкладку или если у вас есть ДСП, которую нужно удалить сейчас, чтобы перекрасить пол, вам предстоит рутинная работа. Поскольку древесно-стружечная плита должна быть прикручена и / или приклеена, ее трудно удалить. Кроме того, он разваливается на части, когда вы с ним работаете.

Это видео показывает, насколько трудоемким может быть этот процесс:

Могут потребоваться долота, дрели, ломы, даже садовые инструменты, не говоря уже о большом количестве времени.Чтобы правильно удалить ДСП, необходимо очень много работы, и даже в этом случае некоторые повреждения чернового пола практически неизбежны.

Лучшие способы нанесения подложки для различных полов

Надеюсь, вы понимаете, почему ДСП обычно не лучший вариант для подложки даже в полностью сухих условиях. Однако это не отменяет важности подложки для лучшей укладки готового напольного покрытия.

Подложка, используемая для напольного покрытия, может иметь большое значение для готовой поверхности.Особенно с тонкими материалами, такими как винил, без него все неровности будут видны на поверхности.

Хотя можно уложить много готовой продукции прямо на черный пол, есть причины потратить деньги и время на правильную основу.

Некоторые преимущества подкладки включают:

• Поглощает звуки
• Обеспечивает некоторое сопротивление сжатию
• Поглощает удары при ходьбе
• Сглаживает и скрывает недостатки поверхности пола14
• Обеспечивает некоторую изоляцию между черным полом и готовым пространством.

Давайте рассмотрим лучшие варианты подложки для нескольких видов готовой продукции.

X

Готовая продукция	Подложка из OSB или фанеры	Hardyback или цементная плита	Возможно непосредственно на черновом полу
	Ковер	X (с ковровым покрытием)		X (с ковровым покрытием)
Виниловая пленка	X
Плитка
Ламинатные доски	X (с пенопластом)		X (с пенопластом)

Как видите, подложки из OSB или фанеры являются лучшими вариантами практически для всех обстоятельств.Подложка из фанеры обычно имеет толщину 1/4 дюйма и продается в листах 4×8. Фанера рекомендована и одобрена в качестве подложки почти всеми производителями напольных покрытий , включая эластичные напольные покрытия, такие как винил (источник).

Заключение

ДСП — недорогой гладкий продукт, который можно использовать для стяжки под ковровое покрытие и виниловые полы. Однако даже в самых лучших условиях ДСП очень чувствительна к повреждению от влаги. . Даже небольшое количество воды может вызвать деформацию, коробление и разрушение ДСП.

Точно так же ДСП трудно работать с , так как ее нельзя просто прибить к черному полу без отслаивания, а удаление ДСП — это трудоемкая работа, которую лучше избегать.

Если у вас есть возможность, используйте фанерную подложку для покрытия пола. Фанера дороже, но она обеспечит все преимущества подложки, не беспокоясь о повреждении из-за влаги или о трудностях при установке и снятии.