Гост 10484 78: ГОСТ 10484-78 Реактивы. Кислота фтористоводородная. Технические условия (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 23 октября 1978 года №10484-78
ГОСТ 10484-78. Реактивы. Кислота фтористоводородная. Технические условия /
Общероссийский классификатор стандартов → ХИМИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ → Аналитическая химия *Эта группа включает стандарты общего назначения → Химические реактивы *Включая эталонные материалы
ГОСТ 10484-78. Реактивы. Кислота фтористоводородная. Технические условия
Настоящий стандарт распространяется на фтористоводородную кислоту (плавиковую кислоту), которая представляет собой бесцветную прозрачную жидкость с резким запахом; легко разъедает стекло и другие вещества, содержащие кремний
| Название на англ.: | Reagents. Hydrofluoric acid. Specifications |
| Тип документа: | стандарт |
| Статус документа: | действующий |
| Число страниц: | 10 |
| Дата актуализации текста: | 01.08.2013 |
| Дата актуализации описания: | 01.08.2013 |
| Дата издания: | 01.11.1998 |
| Дата введения в действие: | 01.01.1980 |
| Дата последнего изменения: | 22.05.2013 |
| Переиздание: | переиздание с изм. 1 |
| Взамен: | ГОСТ 10484-73 |
Поправки и изменения:
- Изменение №1 к ГОСТ 10484-78
- Изменение №2 к ГОСТ 10484-78
ГОСТ 14858.4-91 Силикокальций. Метод определения кремния, ГОСТ от 02 октября 1991 года №14858.4-91
ГОСТ 14858.4-91
Группа В19
ОКСТУ 0809
Дата введения 1993-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В.Г.Мизин, Т.А.Перфильева, Л.М.Клейнер, В.П.Глухова, С.И.Ахманаев, Г.И.Гусева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 02.10.91 N 1578
3. ВЗАМЕН ГОСТ 14858.4-81
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Настоящий стандарт устанавливает гравиметрический метод определения кремния при его массовой доле от 30 до 75%.
Метод основан на сплавлении пробы с карбонатом калия-натрия или гидроксидом калия, выделении кремния в присутствии раствора желатина и гравиметрическом определении массовой доли кремния после обработки фтористоводородной кислотой.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Общие требования к методу анализа — по ГОСТ 28473.
1.2. Лабораторная проба должна быть приготовлена в виде порошка с максимальным размером частиц 0,16 мм по ГОСТ 25207.
2. РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ
Кислота соляная по ГОСТ 3118 и растворы 1:3 и 1:49.
Кислота азотная по ГОСТ 4461.
Кислота серная по ГОСТ 4204 и раствор 1:1.
Кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484.
Калий углекислый — натрий углекислый по ГОСТ 4332.
Калия гидроокись по ГОСТ 24363.
Спирт этиловый по ГОСТ 5962* или по ГОСТ 18300.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51652-2000. — Примечание изготовителя базы данных.
Аммиак водный по ГОСТ 3760 и раствор 1:500.
Железо треххлористое 6-водное, раствор 100 г/дм по ГОСТ 4147.
Желатин по ГОСТ 11293*, раствор 10 г/дм, свежеприготовленный: 1 г желатина помещают в стакан вместимостью 250 см, прибавляют 40-50 см воды и оставляют на 1 ч при комнатной температуре, периодически перемешивая. Затем раствор слабо нагревают и при перемешивании растворяют желатин, охлаждают, разбавляют водой до объема 100 см и вновь перемешивают.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 11293-89. — Примечание изготовителя базы данных.
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА
Навеску пробы массой 0,25 г помещают в стеклоуглеродистый тигель, содержащий 3 г гидроксида калия, покрывают навеску 2 г гидроксида калия и приливают 1 см этилового спирта. Тигель нагревают на плите до расплавления содержимого и образования корки. Затем помещают тигель в муфель, нагретый до температуры 380-400 °С, и выдерживают при этой температуре 10-15 мин.
Или: навеску пробы массой 0,25 г помещают в платиновый тигель, содержащий 7 г карбоната калия-натрия, тщательно перемешивают, насыпают 1 г карбоната калия-натрия и нагревают в течение 5 мин при температуре 500-550 °С. Затем повышают температуру до 1000 °С и продолжают сплавление в течение 20 мин.
Тигель охлаждают, помещают в стакан вместимостью 400 см, добавляют 100 см раствора соляной кислоты 1:3, накрывают часовым стеклом и нагревают до полного растворения плава. Тигель вынимают, обмывают водой и удаляют. К полученному раствору добавляют 30 см соляной кислоты, выпаривают досуха и высушивают в течение 30-40 мин при температуре около 130 °С. Остаток охлаждают, добавляют 15-20 см соляной кислоты и нагревают до полного растворения солей. Затем при перемешивании добавляют 4 см раствора желатина, оставляют на 10-15 мин, добавляют 70-80 см горячей воды, перемешивают и вновь оставляют для коагуляции осадка. Осадок фильтруют на фильтр средней плотности, уплотненный фильтробумажной массой, промывают 10-12 раз горячим раствором соляной кислоты 1:49, а затем 5-6 раз горячей водой. Фильтр с осадком сохраняют (осадок 1).
К фильтрату добавляют 10-15 см азотной кислоты, выпаривают досуха и высушивают в течение 30-40 мин при температуре около 130 °С. Остаток охлаждают, добавляют 10 см соляной кислоты и раствор выпаривают досуха. Остаток растворяют в 15-20 см соляной кислоты и нагревают до полного растворения солей, перемешивая добавляют 4 см раствора желатина, оставляют на 10-15 мин, добавляют 70-80 см горячей воды, перемешивают и оставляют для коагуляции осадка. Осадок фильтруют и промывают вышеуказанным способом. Фильтр с осадком сохраняют (осадок 2).
Для выделения остатка кремниевой кислоты к фильтрату добавляют 5 см азотной кислоты, выпаривают раствор до объема около 100 см, добавляют 10 см раствора треххлористого железа, а затем аммиак до выделения осадка гидроксидов железа (рН раствора около 6). Осадок фильтруют на фильтр средней плотности и промывают 3-4 раза горячим раствором аммиака. Осадок с фильтра смывают водой в стакан, в котором проводилось осаждение гидроксидов, добавляют 20 см раствора серной кислоты, выпаривают до густых паров серной кислоты и выдерживают в этом состоянии около 5 мин. После охлаждения добавляют 10 см соляной кислоты, 50 см горячей воды и нагревают до полного растворения солей. К горячему раствору добавляют, перемешивая, 4 см раствора желатина и выделенную кремниевую кислоту фильтруют и промывают вышеуказанным способом. Фильтр с осадком сохраняют (осадок 3).
Фильтры с осадками 1, 2, 3 помещают в платиновый тигель, сушат, озоляют и прокаливают при температуре 1000-1100 °С в течение 40 мин. После охлаждения увлажняют осадок несколькими каплями серной кислоты, осторожно выпаривают до полного удаления серной кислоты и вновь прокаливают при температуре 1000-1100 °С в течение 40 мин. После охлаждения в эксикаторе тигель с осадком взвешивают.
Затем содержимое тигля увлажняют 3-4 каплями раствора серной кислоты, добавляют 7-10 см фтористоводородной кислоты и осторожно выпаривают до полного удаления паров серной кислоты. Сухой остаток прокаливают при температуре 1000-1100 °С в течение 20 мин и после охлаждения в эксикаторе снова взвешивают.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Массовую долю кремния () в процентах вычисляют по формуле
,
где — масса тигля с осадком диоксида кремния до обработки фтористоводородной кислотой, г;
— масса тигля с остатком после обработки фтористоводородной кислотой, г;
— масса тигля с осадком контрольного опыта до обработки фтористоводородной кислотой, г;
— масса тигля с остатком контрольного опыта после обработки фтористоводородной кислотой, г;
0,4674 — коэффициент пересчета диоксида кремния на кремний;
— масса навески пробы, г.
4.2. Нормы точности и нормативы контроля точности определения массовой доли кремния приведены в таблице.
Массовая доля кремния, % | Погрешность результатов анализа , % | Допускаемые расхождения, % | |||||||
двух средних результатов анализа, выполненных в различных условиях | двух параллельных определений | трех параллельных определений | результатов анализа стандартного образца от аттестованного значения | ||||||
От | 30 | до | 50 | включ. | 0,5 | 0,6 | 0,5 | 0,6 | 0,3 |
Св. | 50 | « | 75 | « | 0,7 | 0,8 | 0,7 | 0,8 | 0,4 |
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Силикокальций. Методы анализа: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1991
ГОСТ 10541-78 Масла моторные универсальные и для автомобильных карбюраторных двигателей. Технические условия (с Изменениями N 1-11) (Данная редакция документа действует только на территории РФ), ГОСТ от 04 августа 1978 года №10541-78
ГОСТ 10541-78
Группа Б21
Технические условия
МКС 75.100
ОКП 02 5312, 02 5314
Дата введения 1980-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 04.08.78 N 2103
Изменение N 9 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 7 от 26.04.95)
За принятие изменения проголосовали:
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Белстандарт | |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
Украина | Госстандарт Украины |
Изменение N 10 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 11 от 13.03.2003)
За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM, UZ, UA [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004]
3. ВЗАМЕН ГОСТ 10541-63
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 26.12.91 N 2160
6. ИЗДАНИЕ (июнь 2011 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11*, утвержденными в феврале 1980 г., феврале 1981 г., апреле 1982 г., августе 1983 г., феврале 1987 г., марте 1988 г., июне 1989 г., декабре 1991 г., сентябре 1995 г., марте 2003 г., марте 2010 г. (ИУС 4-80, 5-81, 7-82, 11-83, 5-87, 6-88, 11-89, 4-92, 12-95, 6-2004, 6-2010)
* Действует только на территории Российской Федерации.
Настоящий стандарт распространяется на автомобильные моторные масла, применяемые для смазывания карбюраторных двигателей автомобилей, а также на универсальные масла, применяемые для смазывания как автомобильных карбюраторных двигателей, так и автотракторных дизелей.
Обязательные требования к качеству продукции изложены в п.2.2 (показатели 1 в части вязкости при 100 °С и минус 18 °С, 5, 9, 10, 14 в части массовой доли фосфора) и в разделах 3 и 4*.
_________________
* На территории Российской Федерации исключаются. Изм. N 11.
(Измененная редакция, Изм. N 7, 9, 10).
1. МАРКИ
Марки моторных масел приведены в табл.1а.
Таблица 1a
Марка | Обозначение по ГОСТ 17479.1-85 | Код ОКП |
Для карбюраторных двигателей | ||
М-6з/12Г | М-6з/12-Г | 02 5312 |
М-5з/10Г | М-5з/10-Г | 02 5312 |
M-4з/6B | M-4з/6-B | 02 5312 |
Универсальные | ||
М-8В | М-8-В | 02 5314 |
М-6з/10В | М-6з/10-В | 02 5314 |
(Измененная редакция, Изм. N 10).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Моторные масла (универсальные и для карбюраторных двигателей) должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии, из сырья и компонентов, которые применялись при изготовлении образцов масел, прошедших испытания с положительными результатами и допущенных к применению в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 7).
2.2. По физико-химическим показателям моторные масла должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
Таблица 1
Наименование показателя | Норма для марки | Метод испытания | ||||
М-6з/12Г | М-5з/10Г | М-4з/6В | М-8В | М-6з/10В | ||
1. Вязкость кинематическая, мм/с: | ||||||
при 100 °С | Не менее 12 | 10-11 | 5,6-6,5 | 7,5-8,5 | 9,5-10,5 | По ГОСТ 33 |
при 0 °С, не более | — | — | — | 1200 | — | |
при минус 18 °С | Не более 10400 | — | — | — | — | По номограмме |
— | Не более 6000 | 1100-2600 | — | Не более 9000 | По ГОСТ 33 | |
при минус 30 °С, не более | — | — | 11000 | — | — | По ГОСТ 33 |
2. Индекс вязкости, не менее | 115 | 120 | 125 | 93 | 120 | По ГОСТ 25371 |
3. Массовая доля механических примесей, %, не более | 0,015 | 0,015 | 0,02 | 0,015 | 0,02 | По ГОСТ 6370 |
4. Массовая доля воды, не более | Следы | По ГОСТ 2477 | ||||
5. Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °С, не ниже | 210 | 200 | 190 | 207 | 190 | По ГОСТ 4333 |
6. Температура застывания, °С, не выше | -30 | -38 | -42 | -25 | — | По ГОСТ 20287 |
на основе масла типа АСВ-5, не выше | — | — | — | — | -40 | По ГОСТ 20287, метод Б |
на основе масла типа АСВ-6, не выше | — | — | — | — | -30 | |
7. Коррозионность на пластинках из свинца, г/м, не более | Отсутствие | 5,0 | 5,0 | 10,0 | 4,0 | По ГОСТ 20502 с дополнением по п.4.9 настоящего стандарта |
8. Моющие свойства по ПЗВ, баллы, не более | 0,5 | — | 1,0 | — | 0,5 | По ГОСТ 5726 |
9. Щелочное число, мг КОН на 1 г масла, не менее | 7,5 | 5,0 | 5,5 | 4,2 | 5,5 | По ГОСТ 11362 с дополнением по п.4.7 настоящего стандарта |
10. Зольность суль- | 1,3 | 0,9 | 1,3 | 0,95 | 1,3 | По ГОСТ 12417 |
11. Стабильность по индукционному периоду осадкообразования (ИПО), ч: | По ГОСТ 11063 | |||||
15 | — | — | Выдерживает | — | — | |
20 | — | Выдерживает | — | — | — | |
30 | Выдерживает | — | — | Выдерживает | ||
12. Цвет на колориметре, ЦНТ, единицы ЦНТ, не более: | По ГОСТ 20284 | |||||
без разбавления | 7,5 | 5,0 | — | — | — | |
с разбавлением 15:85 | — | — | 3,0 | 3,5 | 3,0 | |
13. Плотность при 20 °С, г/см, не более | 0,900 | 0,900 | 0,880 | 0,905 | 0,890 | По ГОСТ 3900 |
14. Массовая доля активных элементов, %, не менее: | ||||||
кальция | 0,23 | 0,20 | — | 0,16 | — | По ГОСТ 13538 |
цинка | 0,10 | 0,12 | — | 0,09 | — | |
фосфора | — | — | — | 0,09 | — | По ГОСТ 9827 |
15. Вязкость динамическая, мПа·с, не более: | ||||||
при минус 18 °С | — | 2300 | — | — | — | По п.4.8 |
при минус 15 °С | 4500 | — | — | — | — | По ГОСТ 1929 с дополнением по п.4.8 настоящего стандарта |
Примечания:
1. (Исключено, Изм. N 6).
2. В механических примесях не допускаются песок и другие абразивные вещества.
3. (Исключен, Изм. N 1).
4-6. (Исключены, Изм. N 3).
7. (Исключен, Изм. N 5).
8. Норма по показателю 11 для масла марки М-8В, вырабатываемого из западно-сибирской нефти и ее смесей с другими нефтями восточных районов страны, устанавливается 25 ч.
9. (Исключен, Изм. N 7).
10. (Исключен, Изм. N 8).
11. (Исключен, Изм. N 10).
12. Технология производства и состав масла гарантируют содержание в нем фосфора, не превышающее норму не более 0,12%.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10).
2.3. (Исключен, Изм. N 3).
2.4. Масла должны выдерживать моторные испытания по ГОСТ 17479.1.
(Измененная редакция, Изм. N 6).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Моторные масла принимают партиями. Партией считают любое количество масла, изготовленное в ходе технологического цикла, однородное по показателям качества, сопровождаемое одним документом о качестве.
(Измененная редакция, Изм. N 6, 7).
3.2. Объем выборок — по ГОСТ 2517.
3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания вновь отобранной пробы из той же выборки.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. N 6).
3.4, 3.5. (Исключены, Изм. N 7).
3.6. Показатель 15 для масла М-5з/10Г изготовитель не определяет.
(Введен дополнительно, Изм. N 7).
3.7. Периодические испытания по показателям 7, 11 для масла марки М-8В, по показателю 14 для масел всех марок допускается проводить один раз в 10 дней по согласованию с потребителем.
Периодические испытания по показателю 8 проводят 1 раз в квартал*.
________________
* Действует только на территории Российской Федерации. Изм. N 11.
При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель переводит испытания по данным показателям в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.
(Введен дополнительно, Изм. N 8).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Пробы моторных масел отбирают по ГОСТ 2517. Объем объединенной пробы масла должен быть 3,0 дм.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 7).
4.2. При определении массовой доли механических примесей допускается промывка фильтров горячей водой.
4.3. (Исключен, Изм. N 6).
4.4. (Исключен, Изм. N 7).
4.5. (Исключен, Изм. N 2).
4.6. (Исключен, Изм. N 7).
4.7. Для масла М-5з/10Г при определении щелочного числа используют растворитель, состоящий из 70% толуола или хлороформа и 30% этилового спирта.
4.8. Динамическую вязкость при минус 18 °С для масла М-5з/10Г определяют по методике ВНИИ НП, разработанной на основе АSТМ Д 2602, для масла М-6з/12Г динамическую вязкость при минус 15 °С определяют при градиенте скорости сдвига 4860 с (ступень 12аd).
4.9. Коррозионность определяют по ГОСТ 20502, метод А, для масел М-4з/6В и М-6з/10В по варианту 1, для остальных марок масел — по варианту 2.
4.7-4.9. (Введены дополнительно, Изм. N 7).
5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение автомобильных масел — по ГОСТ 1510 со следующим дополнением: при смешении автомобильных масел различных групп смесь должна маркироваться по низшей группе.
5.2. Продукция, предназначенная для экспорта, должна быть маркирована в соответствии с заказом-нарядом внешнеторговых объединений.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие качества автомобильных масел требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
6.2. Гарантийный срок хранения автомобильных масел — пять лет со дня изготовления.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. Моторные масла представляют собой горючую вязкую жидкость с температурой вспышки в пределах 165-210 °С, температурой самовоспламенения 340 °С, температурными пределами воспламенения: верхним 193-225 °С, нижним 154-187 °С.
(Измененная редакция, Изм. N 7).
7.2. В помещении для хранения и эксплуатации масел запрещается обращение с открытым огнем, искусственное освещение должно быть во взрывобезопасном исполнении.
7.3. При вскрытии тары не допускается использовать инструменты, дающие при ударе искру.
7.4. При загорании масел применяют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пену; при объемном тушении: углекислый газ, состав СЖБ, состав 3,5 и перегретый пар.
7.5. По степени воздействия на организм человека масла относятся к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007 с предельно допустимой концентрацией паров углеводородов в воздухе рабочей зоны 300 мг/м и к 3-му классу опасности — с предельно допустимой концентрацией масляного тумана 5 мг/м по ГОСТ 12.1.005.
(Измененная редакция, Изм. N 7).
7.6. С целью исключения попадания паров в воздушную среду рабочего помещения необходима герметизация оборудования.
Помещения, в которых производятся работы с маслами, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией.
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Нефть и нефтепродукты. Масла.
Технические условия. Сборник ГОСТов. —
М.: Стандартинформ, 2011
ГОСТ 21873-78
ГОСТ 21873-78
Группа Г18
СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ РЕЗЬБОВЫЕ
ЗАГЛУШКИ
Конструкция*
Threaded pipeline connections.
Stoppers.
Construction*
ОКП 41 9300**
________________
* Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 2.
** Введен дополнительно, Изм. N 2.
Срок действия с 01.01.80
до 01.01.90*
______________________________
по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации.
(ИУС N 11, 1995 год). — Примечание изготовителя базы данных.
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1978 г. N 3379
ВЗАМЕН ГОСТ 15799-70; ГОСТ 21873-76
ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1985 г.) с Изменением N 1, утвержденным в апреле 1980 г. (ИУС 6-80)
ВНЕСЕНЫ: Изменение N 2, утвержденное постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.11.88 N 3741 c 01.07.89 и опубликованное в ИУС N 2, 1989 г., Изменение N 3, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 04.10.96 N 10) и опубликованное в ИУС N 8, 1998 г.. Государство-разработчик Россия. Постановлением Госстандарта России от 13.05.98 N 195 введено в действие на территории РФ с с 01.09.98
Изменения N 2, 3 внесены юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 2, 1989 г., ИУС N 8, 1998 г.
1. Настоящий стандарт распространяется на заглушки для резьбовых соединений трубопроводов с углом конуса 24°.
Обязательные требования к качеству продукции, обеспечивающие ее взаимозаменяемость, безопасность для жизни, здоровья и охрану окружающей среды, изложены в пп.2 и 4.
Стандарт может быть использован для сертификации с объемами и методами сертификационных испытаний по ГОСТ 15763-91.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2. Конструкция и основные размеры заглушек должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.
Чертеж
_________
* .
Чертеж. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
Примечание. Шероховатость поверхности шестигранника стандартом не устанавливается.
(Введено дополнительно, Изм. N 1).
Размеры в мм | |||||||||
Группа | Номинальный размер (условный проход) | Наружный диаметр трубы |
| Масса | |||||
2,5 | 4 | 2,5 | M8X1 | 10,4 | 5,0 | 9 | 5,0 | ||
1 | 3,0 | 5 | 3,5 | 12,0 | 8,0 | ||||
4,0 | 6 | 4,5 | M10X1 | 13,8 | 6,5 | 12 | 7,5 | ||
6,0 | 8 | 6,0 | M12X1,5 | 13,5 | 10,0 | ||||
4,0 | 6 | 4,0 | M12X1,5 | 13,8 | 14,5 | 12 | 11,5 | ||
6,0 | 8 | 6,0 | M14X1,5 | 16,2 | 15,5 | 8,0 | 14 | 16,0 | |
8,0 | 10 | 8,0 | M16X1,5 | 19,6 | 16,5 | 17 | 23,0 | ||
10,0 | 12 | 10,0 | M18X1,5 | 21,9 | 17,5 | 19 | 31,0 | ||
12,0 | 15 | 12,0 | М22Х1,5 | 27,7 | 18,5 | 24 | 49,0 | ||
(16) | 12,0 | M24X1,5 | 27,7 | 24 | 54,0 | ||||
2 | 15,0 | 18 | 15,0 | 26Х1,5 | 31,2 | 19,0 | 8,5 | 27 | 70,0 |
20,0 | 22 | 19,0 | M30X2 | 36,9 | 22,0 | 32 | 100,0 | ||
25,0 | 28 | 24,0 | M36X2 | 47,3 | 23,0 | 41 | 160,0 | ||
32,0 | 35 | 30,0 | М45Х2 | 53,1 | 26,0 | 11,5 | 46 | 235,0 | |
(34) | 240,0 | ||||||||
40,0 | 42 | 36,0 | M52X2 | 63,5 | 28,0 | 12,0 | 55 | 360,0 | |
3,0 | 6 | 4,0 | M14Х1,5 | 16,2 | 18,5 | 8,0 | 14 | 21,0 | |
4,0 | 8 | 5,0 | M16Х1,5 | 19,6 | 17 | 33,0 | |||
5,0 | 10 | 7,0 | M18Х1,5 | 21,9 | 20,5 | 8,5 | 19 | 39,0 | |
6,0 | 12 | 8,0 | M20X1,5 | 25,4 | 22,5 | 22 | 56,0 | ||
8,0 | (14) | 10,0 | M22X1,5 | 27,7 |
| 9,0 | 24 | 71,0 | |
3 | 10,0 | 16 | 12,0 | M24X1,5 | 31,2 | 9,5 | 27 | 75 | |
12,0 | 20 | 16,0 | M30X2 | 36,9 | 29,0 | 11,5 | 32 | 126 | |
15,0 | 25 | 20,0 | M36X2 | 47,3 | 33,0 | 13,0 | 41 | 204 | |
20,0 | 30 | 25,0 | M42X2 | 53,1 | 35,0 | 14,5 | 46 | 308 | |
25,0 | 38 | 32,0 | M52X2 | 63,5 | 40,0 | 17,0 | 55 | 477 | |
Примечания. 1. Значения, приведенные в скобках, непредпочтительны.
2. Масса указана для справок.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
Пример условного обозначения заглушки группы 1 для соединения с =6 мм:
Заглушка 1-6 ГОСТ 21873-78
То же, группы 2:
Заглушка 2-6 ГОСТ 21873-78
То же, группы 3:
Заглушка 3-6 ГОСТ 21873-78
3. Рекомендуемые значения номинальных (условных) давлений для каждой группы заглушек в зависимости от вида соединений — по ГОСТ 15763-91, приложение 3; примеры сборки — по ГОСТ 22525-77, приложение 2.
4. Технические требования, приемка, методы испытаний, упаковка, транспортирование, хранение и рекомендации по монтажу различных видов соединений — по ГОСТ 15763-91.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
Текст документа сверен по:
официальное издание
Соединения трубопроводов резьбовые.
Корпусные детали. Конструкция и размеры: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1986
Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО «Кодекс»
ГОСТ 14081-78 Проволока из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения. Технические условия (с Изменениями N 1-5), ГОСТ от 09 марта 1978 года №14081-78
ГОСТ 14081-78
Группа В73
MКC 77.140.65
ОКП 12 6600
Дата введения 1979-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 09.03.78 N 640
3. ВЗАМЕН ГОСТ 14081-68
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 14.05.92 N 481
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в мае 1982 г., августе 1983 г., декабре 1984 г., июне 1988 г., мае 1992 г. (ИУС 9-82, 12-83, 4-85, 11-88, 8-92)
Настоящий стандарт распространяется на холоднотянутую проволоку из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения (ТКЛР).
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ
1.1. Проволоку подразделяют:
по состоянию проволоки диаметром 0,1-0,4 мм на:
нагартованную,
мягкую (термически обработанную) — М;
по точности изготовления на:
квалитеты h8, h9, h20, h21,
квалитеты js8, js9, js10, js11;
по группам норм ТКЛР для сплавов марок 29НК и 29 НК-ВИ:
с нормальными пределами,
с суженными пределами — 1;
по морозостойкости для сплавов марок 29НК и 29НК-ВИ:
до температуры минус 70 °С,
до температуры минус 196 °С — У.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.2. Диаметры проволоки должны соответствовать ГОСТ 2771 для ряда диаметров R40. Проволоку изготовляют предельными диаметрами 0,1-3,6 мм.
Предельные отклонения для диаметров 0,10-0,95 мм включительно должны соответствовать квалитетам h8, h9, h20 или js8, js9, js10, js11; для диаметров 1,00-3,60 мм включительно — h9, h20, h21 или js9, js10, js11.
Проволоку с предельными отклонениями h8 и js8 изготовляют по требованию потребителя.
Для проволоки диаметром 3,00-3,60 мм допускается округление предельных отклонений до сотых долей миллиметра.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).
1.3. Овальность проволоки не должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.
Примеры условных обозначений:
Проволока из сплава марки 29НК-1, нагартованная, диаметром 1,0 мм, квалитета js10 с морозостойкостью до минус 196 °С:
.
То же, из сплава марки 30НКД, термически обработанная, диаметром 0,3 мм, квалитета js8:
.
То же, из сплава марки 29НК-ВИ-1, нагартованная, диаметром 2,2 мм, квалитета h20 с морозостойкостью до минус 70 °С:
.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Проволока из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Химический состав и содержание газов в сплавах марок 29НК, 29НК-ВИ, 36Н, 33НК, 33НК-ВИ, 48НХ, 47НХ, 30НКД, 30НКД-ВИ, 38НКД, 38НКД-ВИ, 47НД, 47НД-ВИ, 42Н, 52Н, 52Н-ВИ, 47НХР должны соответствовать указанному в ГОСТ 10994.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2.3. Проволоку диаметром более 0,4 мм изготовляют нагартованной. Проволоку диаметром 0,1-0,4 мм изготовляют нагартованной или термически обработанной (мягкой).
Примечание. По требованию потребителя проволоку диаметром более 0,4 мм изготовляют термически обработанной с уточнением требований к поверхности.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.4. Поверхность нагартованной проволоки должна быть гладкой, без расслоений, закатов, трещин и царапин. Поверхность термообработанной проволоки должна быть чистой, без расслоений, закатов, трещин и царапин, блестящего, матового, серого или светло-серого цвета.
На проволоке допускаются отдельные местные дефекты в виде поперечных рисок и мелких надрывов глубиной не более половины предельных отклонений по диаметру и для термически обработанной проволоки из сплавов, легированных хромом, — оттенки зеленого цвета.
Примечание. Допускается уточнять характеристику поверхности проволоки по эталонам, согласованным в установленном порядке, с указанием вида и количества дефектов на единицу поверхности.
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
2.5. Допускается зачистка дефектов проволоки, при этом глубина зачистки не должна выводить проволоку за пределы минимального диаметра.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.6. Температурный коэффициент линейного расширения и температура точки перегиба, определенные на термически обработанных образцах, должны соответствовать указанным в таблице.
Примечания:
1. Сплавы марок 29НК-1 и 29НК-ВИ-1 изготовляют по требованию потребителя.
2. Нормы в скобках — нормы ТКЛР в данном интервале температур, предусмотренные для проволоки обыкновенного качества, нормы без скобок — для проволоки повышенного качества.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
Марка сплава | Температурный коэффициент линейного расширения ·10К в интервале теператур, °С | Темпе- ратура точки пере- | Режим термической обработки заготовок | |||||
20-80 | 20-300 | 20-400 | 20-450 | 20-500 | 20-800 | |||
36Н | Не более 1,2 | — | — | — | — | — | — | Закатка заготовок с температуры (840±10) °С, охлаждение в воде; отпуск образцов при температуре (315±10)°С, выдержка 1 ч, охлаждение произвольное с печью или контейнером |
30НКД, 30НКД-ВИ | — | 3,3-4,3 | 3,8-4,6 | — | 5,9-6,7 | — | 390 | Отжиг заготовок или образцов в водороде, вакууме или защитной атмосфере при температуре (960±20) °С, выдержка 1 ч; охлаждение с печью или контейнером до 200 °С со скоростью не более 10 °С/мин |
29НК, | — | 4,6-5,5 | 4,6-5,2 | — | 5,9-6,4 | — | 420 | |
29НК-1, | — | 4,8-5,3 | 4,7-5,1 | — | 6,0-6,4 | — | 420 | |
38НКД, | — | 7,0-7,9 | 7,0-7,9 | — | 8,2-8,9 | — | 390 | |
33НК, | — | 7,4-8,4 | 7,0-7,6 | — | 7,3-7,9 | 10,4-11,4 | 470 | |
47НХР | — | 8,4-9,0 | 9,4-10,0 | — | 10,7-11,3 | — | 330 | |
47НХ | — | 7,2-8,1 | 7,4-8,0 | 7,8-8,7 | 8,6-9,3 | — | 400 | |
48НХ | — | 8,4-9,2 | 8,4-9,0 | 8,6-9,4 | 9,1-9,7 | — | 410 | |
47НД, 47НД-ВИ | — | 9,2-10,1 | 9,3-9,9 | — | 9,8-10,4 | — | 420 | |
52Н, 52Н-ВИ | — | 9,6-10,4 | 9,6-10,2 | — | 9,7-10,3 | — | 470 | |
42Н | — | 4,5-5,2 | — | — | — | — | — | |
2.7. Проволока из сплавов марок 29НК, 29НК-ВИ, 29НК-1, 29НК-ВИ-1, 30НКД и 30НКД-ВИ должна быть морозостойкой до температуры минус 70 °С. По требованию потребителя проволоку из сплавов марок 29НК, 29НК-1, 29НК-ВИ, 29НК-ВИ-1 изготовляют с морозостойкостью до минус 196 °С.
2.8. По требованию потребителя проволоку изготовляют:
с определением величины зерна;
с определением ТКЛР сплава марки 42Н;
с определением механических свойств при испытании на растяжение;
с испытанием проволоки на перегиб или навивание;
с контролем загрязненности металла неметаллическими включениями на заготовках диаметром не менее 6 мм;
с определением магнитных свойств.
Примечание. Нормы устанавливают по соглашению изготовителя с потребителем.
2.9. Физические и магнитные свойства сплавов, средние значения ТКЛР для различных интервалов температур (от минус 100 до плюс 800 °С) и рекомендуемые режимы термической обработки приведены в приложениях 1-3 к ГОСТ 14080.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Правила приемки — по ГОСТ 7566.
3.2. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной плавки и одного состояния материала, оформленной одним документом о качестве.
3.3. Для проверки качества проволоки от плавки отбирают:
для проведения химического анализа — пробы по ГОСТ 7565;
для определения содержания газов — три пробы от каждой десятой плавки;
для определения температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба — одну пробу;
для проверки загрязненности металла неметаллическими включениями — пробы по ГОСТ 1778.
3.4. Для проверки морозостойкости, механических свойств, для определения магнитных свойств, величины зерна и испытания на перегиб и навивание от партии отбирают два мотка, две катушки или две оправки.
3.5. Диаметр, предельные отклонения и качество поверхности проверяют на каждой катушке, мотке или оправке.
3.6. Химический состав сплавов и ТКЛР удостоверяется предприятием, выплавляющим металл, в документе о качестве.
3.4-3.6. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.7. Температуру точки перегиба проверяют по требованию потребителя.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Для каждого вида испытаний, указанного в п.3.4, должно быть отобрано по одному образцу от мотка, катушки или оправки.
4.2. Химический анализ сплавов проводят по ГОСТ 12344-ГОСТ 12365 и ГОСТ 28473 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.
4.3. Содержание газов определяют по ГОСТ 17745 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.
4.4. Диаметр проволоки проверяют микрометром по ГОСТ 6507 или другими средствами измерений соответствующей точности на расстоянии не менее одного витка от конца мотка, катушки или оправки.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
4.5. Качество поверхности проволоки проверяют визуально. Контроль качества поверхности проволоки, намотанной на катушки или оправки, проводят на наружных витках или в процессе технологических операций.
При возникновении разногласий в оценке качества поверхность осматривают при увеличении 16. Глубину дефекта определяют зачисткой. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным измерением в зачищенном и незачищенном местах. При невозможности определения глубины дефекта зачисткой определение глубины и характера дефекта допускается проводить металлографическим методом.
Допускается выявление поверхностных дефектов проводить травлением образцов длиной не менее 250 мм, отобранных от обоих концов мотка, при этом режимы травления устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
4.6. Контроль температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба проводят по методу, приведенному в приложении 4 к ГОСТ 14080.
Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем к партии продукции прилагают образец для проверки ТКЛР у потребителя.
4.7. Морозостойкость определяют по методу, приведенному в приложении 5 к ГОСТ 14080.
Допускается применять статистические методы контроля морозостойкости по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Проволоку одной плавки, прошедшую испытание на морозостойкость в больших сечениях, при поставке в мелких сечениях испытанию на отсутствие -фазы допускается не подвергать.
4.8. Определение величины зерна производят по ГОСТ 5639.
4.9. Механические свойства определяют по ГОСТ 10446 на образцах с расчетной длиной 100 мм.
4.10. Испытания на перегиб проводят по ГОСТ 1579.
4.11. Испытание на навивание проводят по ГОСТ 10447.
4.12. Контроль на неметаллические включения проводят по ГОСТ 1778 методом Ш1 или Ш4.
4.13. Магнитные свойства определяют по методике, согласованной между изготовителем и потребителем.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566.
5.2. Проволока диаметром более 0,45 мм должна быть в мотках. Проволока диаметром 0,45 мм и менее должна быть намотана на катушки или оправки.
По требованию потребителя нагартованную проволоку диаметром 0,45 мм и менее изготовляют в мотках.
5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).
5.3. Мотки, катушки и оправки должны быть обернуты в один или несколько слоев водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828, ГОСТ 10396, ГОСТ 9569 и другой нормативно-технической документации и уложены плотными рядами в ящики типов I или II по ГОСТ 2991 или другой нормативно-технической документации или металлические специализированные контейнеры, бочки и другую металлическую тару по нормативно-технической документации, разработанную в соответствии с требованиями ГОСТ 6247, ГОСТ 26155, ГОСТ 15102 и обеспечивающую сохранность продукции при транспортировании и хранении.
Допускается мотки проволоки диаметром 2,0 мм и более упаковывать в один или несколько слоев бумаги по ГОСТ 9569, ГОСТ 8828, ГОСТ 10396, затем в пленку по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 или тарное холстопрошивное полотно по ГОСТ 14253, нетканое полотно, сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности или другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей. Упакованные мотки должны быть обвязаны проволокой по ГОСТ 3282, ОСТ 14-15-193 или другой нормативно-технической документации или скреплены другим способом, предохраняющим упаковку от разматывания.
Наружный диаметр мотка должен быть не более 1200 мм, внутренний — не менее 180 мм.
На каждый моток проволоки диаметром 3,0 мм и менее прикрепляют один ярлык. Ярлыки прочно прикрепляют к мотку проволокой по ГОСТ 3282 или другой нормативно-технической документации с плотной укруткой концов.
При транспортировании проволоки по железной дороге мелкими отправками проволоку упаковывают в транспортную тару и специализированные контейнеры.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4, 5).
5.4. Для предохранения проволоки от коррозии допускается применять промасливание индустриальными маслами марок И-20А, И-40А по ГОСТ 20799 с ингибиторами.
5.5. Масса грузового места не должна превышать:
80 кг — при ручной погрузке и разгрузке;
1250 кг — при механизированной погрузке и разгрузке.
5.6. Транспортирование проволоки должно производиться транспортом всех видов в крытых транспортных средствах или в контейнерах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР.
5.7. Проволока должна храниться в складских помещениях при температуре от минус 30 до плюс 50 °С и относительной влажности не более 95% при отсутствии в воздухе щелочных, кислотных и других агрессивных примесей. Длительное хранение (1 мес и более) должно соответствовать ГОСТ 15150, условия хранения 1Л.
5.8. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
5.4-5.8. (Измененная редакция, Изм. N 3).
5.9. При отгрузке двух и более грузовых мест в адрес одного потребителя проводят укрупнение грузовых мест в соответствии с ГОСТ 21650, ГОСТ 24597.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Часть 2: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
ГОСТ 14082-78 Прутки и листы из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения. Технические условия (с Изменениями N 1-5), ГОСТ от 09 марта 1978 года №14082-78
ГОСТ 14082-78
Группа В32
МКС 77.080.40*
ОКП 09 6600
____________________
* В указателе «Национальные стандарты» 2012 г.
МКС 77.140.60. — Примечание изготовителя базы данных.
Дата введения 1979-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 9 марта 1978 г. N 641 дата введения установлена 01.01.79
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 14.05.92 N 482
ВЗАМЕН ГОСТ 14082-68
ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в июне 1979 г., мае 1982 г., декабре 1984 г., июне 1988 г., мае 1992 г. (ИУС 8-79, 9-82, 4-85, 11-88, 8-92).
Настоящий стандарт распространяется на кованые, горячекатаные и шлифовальные прутки и горячекатаные листы из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения (ТКЛР).
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ
1.1. Сплавы подразделяют:
по виду продукции на:
прутки,
листы;
по способу изготовления прутков на:
горячекатаные,
кованые,
шлифованные;
по виду кромок листов толщиной 6 мм и менее на:
обрезные — 0,
необрезные;
по качеству поверхности шлифованных прутков на группы — Б, В, Г, Д;
в зависимости от ТКЛР для сплавов марок 29НК и 29НК-ВИ:
с нормальными пределами,
с суженными пределами — 1.
1.2. Горячекатаные прутки изготовляют диаметром или стороной квадрата 8-200 мм, длиной 0,5-6,0 м.
1.3. Кованые прутки изготовляют диаметром или стороной квадрата 20-200 мм, длиной не менее 0,5 м.
1.4. Шлифованные прутки изготовляют диаметром 1,0-30 мм.
1.5. Форма, размеры и предельные отклонения по размерам горячекатаных и кованых прутков должны соответствовать требованиям ГОСТ 2590-88*, ОСТ 14-2-205-89, ОСТ 14-13-75, ГОСТ 2591-88**, ГОСТ 1133-71; шлифованных прутков — ГОСТ 14955-77, 4-му классу точности.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2590-2006.
** На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 2591-2006. — Примечания изготовителя базы данных.
Кованые прутки диаметром или стороной квадрата 20-40 мм изготовляют с предельными отклонениями плюс 2,0 мм.
Допускается изготовлять горячекатаные круглые и квадратные прутки с плюсовыми отклонениями, не превышающими суммы предельных отклонений по диаметру или стороне квадрата. Прутки со стороной квадрата менее 100 мм допускается изготовлять с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.
Горячекатаный пруток должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы.
Косина реза горячекатаного прутка размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра. Горячекатаные прутки размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
1.6. Размеры и предельные отклонения горячекатаных листов должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
мм
Толщина | Предельные отклонения | Ширина | Предельные отклонения | Длина, |
2,8; 3,0; | ±0,2 | 100; 200; 300; 400-600 | +6 | 800 |
6,0; 7,0; 8,0 | ±0,4 | 100; 200; 300; 400-600 | +6 | 500 |
9,0; 10,0; | ±0,5 | 100; 200; 300; 400-600 | +6 | 500 |
15; 16; 17; | ±0,7 | 100; 200; 300; 400; 450-600 | +6 | 300 |
Примечания:
1. Горячекатаные листы шириной 400-600 мм изготовляют с градацией 10 мм.
2. Предельные отклонения по ширине горячекатаных листов с необрезной кромкой должны соответствовать ГОСТ 19903-74.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.7. Листы толщиной 6,0 мм и менее поставляют выправленными с обрезными и необрезными кромками, толщиной более 6,0 мм — без правки и обрезки кромок.
Примеры условных обозначений
Пруток из сплава марки 32НКД, горячекатаный, диаметром 8 мм, обычной точности прокатки:
То же, из сплава марки 36Н, кованый, со стороной квадрата 40 мм:
То же, из сплава марки 30НКД, шлифованный, диаметром 6 мм, группы поверхности В:
Лист из сплава марки 33НК, обрезной, толщиной 3,2 мм, шириной 400 мм:
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Прутки и листы из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Прутки и листы изготовляют из сплавов марок 36Н, 32НКД, 29НК, 29НК-ВИ, 33НК, 33НК-ВИ, 30НКД, 30НКД-ВИ, 47НХР, 47НД, 47НД-ВИ, 48НХ, 38НКД, 38НКД-ВИ, 52Н, 52Н-ВИ, 42Н, 58Н-ВИ, 47НХ, 42НА-ВИ.
Химический состав сплавов и содержание газов должны соответствовать требованиям ГОСТ 10994-74.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2.3. Прутки и листы поставляют без термической обработки и травления.
2.4. Поверхность прутков и листов не должна иметь трещин, рванин, рябизны, раскатанных или раскованных пузырей и загрязнений. Допускаются без зачистки дефекты в виде рисок, царапин, отпечатков, плен, закатов, если глубина их залегания не превышает предельных отклонений по диаметру или толщине.
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
2.5. Допускается зачистка дефектов прутков и листов, при этом глубина зачистки не должна выводить изделия за пределы минимального сечения.
2.6. Поверхность шлифованных прутков должна соответствовать ГОСТ 14955-77 группам Б, В, Г, Д.
2.7. Макроструктура горячекатаных, кованых и шлифованных прутков не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, расслоений, инородных включений и трещин.
2.8. Температурный коэффициент линейного расширения и температура точек перегиба, определенные на термически обработанных образцах, должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
Марка сплава | Температурный коэффициент линейного расширения | Темпе- ратура точки пере- гиба, °С, не ниже | Режим термической обработки заготовок и образцов | ||||||
20-80 | 20-100 | 20-300 | 20-400 | 20-450 | 20-500 | 20-800 | |||
36Н | Не | — | — | — | — | — | — | — | Закалка заготовок с температуры (840±10) °С, охлаждение в воде, отпуск образцов при температуре (315±10) °С, выдержка 1 ч, охлаждение произвольное с печью или контейнером |
32НКД | — | Не более | — | — | — | — | — | — | |
30НКД, 30НКД-ВИ | — | — | 3,3-4,3 | 3,8-4,6 | — | 5,9-6,7 | — | 390 | Отжиг заготовок или образцов в водороде, вакууме или защитной атмосфере при температуре (960±20) °C, выдержка 1 ч, охлаждение с печью или контейнером до 200 °С со скоростью не более 10 °С/мин |
29НК, | — | — | 4,6-5,5 | 4,6-5,2 | — | 5,9-6,4 | — | 420 | |
29НК-1, 29НК-ВИ-1 | — | — | 4,8-5,3 | 4,7-5,1 | — | 6,0-6,4 | — | 420 | |
38НКД, | — | — | 7,0-7,9 | 7,0-7,9 | — | 8,2-8,9 | — | 390 | |
33НК, | — | — | 7,4-8,4 | 7,0-7,6 | — | 7,3-7,9 | 10,4-11,4 | 470 | |
47НХР | — | — | 8,4-9,0 | 9,4-10,0 | — | 10,7-11,3 | — | 330 | |
47НХ | — | — | 7,2-8,1 | 7,4-8,0 | 7,8-8,7 | 8,6-9,3 | — | 400 | |
48HX | — | — | 8,4-9,2 | 8,4-9,0 | 8,6-9,4 | 9,1-9,7 | — | 410 | |
47НД, | — | — | 9,2-10,1 | 9,3-9,9 | — | 9,8-10,4 | — | 420 | |
52H, | — | — | 9,6-10,4 | 9,6-10,2 | — | 9,7-10,3 | — | 470 | |
42H | — | — | 4,5-5,2 | — | — | — | — | — | |
Примечания:
1. Сплавы марок 29НК-1 и 29НК-ВИ-1 изготовляют по требованию потребителя.
2. Нормы в скобках — нормы ТКЛР в данном интервале температур, предусмотренные для продукции обыкновенного качества, нормы без скобок — для продукции повышенного качества.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
2.9. Прутки диаметром или стороной квадрата 80 мм и менее и листы из сплавов марок 29НК, 29НК-1, 29НК-ВИ, 29НК-ВИ-1, 30НКД, 30НКД-ВИ должны быть морозостойкими до температуры минус 70 °С.
По требованию потребителя прутки диаметром 8,0 мм и менее из сплавов марок 29НК, 29НК-ВИ, 29НК-1, 29НК-ВИ-1 изготовляют с морозостойкостью до минус 196 °С.
По соглашению изготовителя с потребителем горячекатаные листы и прутки диаметром свыше 8,0 до 80 мм из сплавов марок 29НК и 29НК-ВИ изготовляют с морозостойкостью до минус 196 °С, при этом допускается уточнять нормы химического состава и ТКЛР.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.10. По требованию потребителя прутки и листы изготовляют:
а) с определением чистоты сплавов по неметаллическим включениям;
б) с нормированной чистотой сплавов по волосовинам, выявленным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями ГОСТ 5949-75;
в) с определением ТКЛР сплавов, для которых не указаны нормы в табл.2;
г) с нормированной неплоскостностью правленых листов.
Примечания:
1. Нормы по подпунктам , и устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем.
2. (Исключен, Изм. N 2).
2.11. Физические и магнитные свойства сплавов, средние значения ТКЛР для различных интервалов температур (от минус 100 до плюс 800 °С) и рекомендуемые режимы термической обработки приведены в справочных приложениях ГОСТ 14080-78.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Прутки и листы принимают партиями. Партия должна состоять из листов и прутков одной плавки, одного состояния металла, одного размера.
3.2. Правила приемки — по ГОСТ 7566-94.
3.3. Для проверки качества сплавов от плавки отбирают:
для химического анализа — пробы пo ГОСТ 7565-81;
для определения содержания газов — три пробы от каждой десятой плавки;
для определения температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба — одну пробу.
По согласованию потребителя с изготовителем к партии листов и прутков диаметром менее 4,0 мм прилагается образец для проверки ТКЛР у потребителя.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.4. Для проверки качества сплавов от партии отбирают:
для проверки морозостойкости — два прутка или листа;
для контроля макроструктуры — пробы по ГОСТ 10243-75;
для контроля шероховатости шлифованных прутков — пять прутков;
для контроля неметаллических включений — пробы по ГОСТ 1778-70;
для контроля неплоскостности — два листа.
3.5. Качество поверхности и размеры проверяют на каждом прутке и листе партии.
3.6. Температуру точки перегиба проверяют по требованию потребителя.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
3.7. Качество поверхности проверяют визуально. При возникновении разногласий в оценке качества поверхности глубину дефекта измеряют глубиномером микрометрическим по ГОСТ 7470-92 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность, или определяют путем зачистки до удаления дефекта. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующим сравнительным измерением в зачищенном и незачищенном местах.
(Введен дополнительно, Изм. N 4).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Химический анализ сплавов проводят по ГОСТ 12344-2003, ГОСТ 12345-2001, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-2003, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-2002, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-2002, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 12367-85 и ГОСТ 28473-90 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.
Содержание газов определяют по ГОСТ 17745-90 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.
4.2. Контроль температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба проводят по методу, приведенному в приложении 4 ГОСТ 14080-78.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
4.3. Морозостойкость определяют на двух образцах по методу, приведенному в приложении 5 ГОСТ 14080-78.
4.4. Макроструктуру контролируют на двух темплетах по ГОСТ 10243-75.
4.5. Диаметр прутков и толщину листов проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166-89, микрометром по ГОСТ 6507-90 или скобами по ГОСТ 2216-84 в двух взаимно перпендикулярных направлениях не менее чем в трех местах.
Длину прутков и листов проверяют металлической линейкой по ГОСТ 427-75.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
4.6. Неплоскостность проверяют по ГОСТ 19903-74.
4.7. Шероховатость шлифовальных прутков контролируют на пяти образцах от разных прутков по ГОСТ 14955-77.
4.8. Загрязненность металла неметаллическими включениями контролируют по ГОСТ 1778-70 методом Ш1 или Ш4.
4.9. Сплав одной плавки, прошедший испытания на морозостойкость и макроструктуру в больших сечениях, при поставке в более мелких сечениях указанным испытаниям допускается не подвергать.
5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566-94.
5.2. Сортовой прокат должен быть в мотках или связках прутков, шлифованные прутки — в связках, листы — пачками.
5.3. Связки шлифованных прутков обертывают водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 9569-79*, ГОСТ 8828-89, ГОСТ 10396-84 или другой нормативно-технической документации, упаковывают в ящики по ГОСТ 2991-85 или другой нормативно-технической документации, разработанной в соответствии с ГОСТ 2991-85, выстланные изнутри водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828-89 или другой нормативно-технической документации. Габаритные размеры ящиков не должны превышать 150х150х3000 мм.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9569-2006, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается связки шлифованных прутков обертывать в один или более слоев водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 9569-79, ГОСТ 8828-89, ГОСТ 10396-84 или другой нормативно-технической документации и пленку по ГОСТ 10354-82, ГОСТ 16272-79 или другой нормативно-технической документации или тарное холстопрошивное полотно по ГОСТ 14253-83, нетканое полотно, сшивной лоскут из отходов текстильной промышленности или другие виды упаковочных материалов по нормативно-технической документации, за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей. Упакованные связки должны быть обвязаны проволокой по ГОСТ 3282-74, ОСТ 14-15-193-86 или другой нормативно-технической документации или лентой по ГОСТ 3560-73, ГОСТ 6009-74 или другой нормативно-технической документации, или скреплены другим способом, предохраняющим упаковку от разматывания.
При транспортировании прутков по железной дороге мелкими отправками упаковка должна производиться в ящики по ГОСТ 2991-85 или другой нормативно-технической документации, разработанной в соответствии с ГОСТ 2991-85.
(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
5.4. Наружный диаметр мотков сортового проката должен быть не более 1200 мм, внутренний — не менее 180 мм.
5.5. Для предохранения шлифованных прутков от коррозии допускается применять промасливание индустриальными маслами марок И-20А и И-40А по ГОСТ 20799-88 с ингибиторами.
5.6. Транспортирование должно производиться транспортом всех видов. При этом листы горячекатаные и кованые прутки транспортируют в открытых и крытых транспортных средствах, шлифованные прутки — в крытых транспортных средствах.
5.7. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке и разгрузке в открытые транспортные средства — 5 т, в крытые — 1250 кг.
При ручной погрузке и разгрузке масса грузового места не должна превышать 80 кг.
5.8. Листы и прутки должны храниться в складских помещениях при температуре от минус 30 до плюс 50 °С, относительной влажности не более 95% при отсутствии в воздухе щелочных, кислотных и других агрессивных примесей.
Для шлифованных прутков хранение более 1 мес производить по ГОСТ 15150-69, условия хранения 1Л.
5.9. При отгрузке двух и более грузовых мест в адрес одного потребителя проводят укрупнение грузовых мест в соответствии с ГОСТ 21650-76, ГОСТ 24597-81.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Сталь качественная
и высококачественная. Сортовой
и фасонный прокат и калиброванная сталь:
Сб. ГОСТов. Часть 2. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004
ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля (с Изменениями N 1, 2), ГОСТ от 07 апреля 1978 года №23055-78
ГОСТ 23055-78
Группа В09
МКС 25.160.40
Дата введения 1979-07-01
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 07.04.78 N 960
2. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
5. ИЗДАНИЕ (декабрь 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 3-84, 3-89)
1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения, выполненные сваркой плавлением изделий из металлов и их сплавов с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм и устанавливает семь классов сварных соединений по максимальным допустимым размерам пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений, выявляемых при радиографическом контроле.
Стандарт не распространяется на сварные соединения изделий, подведомственных Госатомэнергонадзору СССР и Госгортехнадзору СССР.
В стандарте учтены требования ГОСТ 6636, ГОСТ 2601, ГОСТ 7512, ГОСТ 15467 и рекомендации по стандартизации РС 2192-72.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. ПОРЫ И ВКЛЮЧЕНИЯ
2.1. За размеры пор, шлаковых и вольфрамовых включений принимаются размеры их изображений на радиограммах:
диаметр — для сферических пор и включений;
длина и ширина — для удлиненных пор и включений.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.2, 2.2.1. (Исключены, Изм. N 1).
2.3. За размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
2.3.1. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор, шлаковых или вольфрамовых включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров.
2.3, 2.3.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
2.4. За размеры окисных включений, непроваров и трещин принимается их длина.
2.5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение, размеры которых определяются в соответствии с п.2.1.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.5а. (Исключен, Изм. N 2).
3. Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений для любого участка радиограммы длиной 100 мм для классов 1-7 приведены в табл.1-7. Длина скоплений не должна превышать 1,5 максимальных допустимых длин отдельных дефектов, приведенных в табл.1-7.
Таблица 1
Класс 1
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,2 | 0,2 | 2,0 |
Св. 3 до 5 | 0,3 | 0,3 | 3,0 |
» 5 » 8 | 0,4 | 0,4 | 4,0 |
» 8 » 11 | 0,5 | 0,5 | 5,0 |
» 11 » 14 | 0,6 | 0,6 | 6,0 |
» 14 » 20 | 0,8 | 0,8 | 8,0 |
» 20 » 26 | 1,0 | 1,0 | 10,0 |
» 26 » 34 | 1,2 | 1,2 | 12,0 |
» 34 » 45 | 1,5 | 1,5 | 15,0 |
» 45 » 67 | 2,0 | 2,0 | 20,0 |
» 67 » 90 | 2,5 | 2,5 | 25,0 |
» 90 » 120 | 3,0 | 3,0 | 30,0 |
» 120 » 200 | 4,0 | 4,0 | 40,0 |
» 200 » 400 | 5,0 | 5,0 | 50,0 |
Таблица 2
Класс 2
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,3 | 0,6 | 3,0 |
Св. 3 до 5 | 0,4 | 0,8 | 4,0 |
» 5 » 8 | 0,5 | 1,0 | 5,0 |
» 8 » 11 | 0,6 | 1,2 | 6,0 |
» 11 » 14 | 0,8 | 1,5 | 8,0 |
» 14 » 20 | 1,0 | 2,0 | 10,0 |
» 20 » 26 | 1,2 | 2,5 | 12,0 |
» 26 » 34 | 1,5 | 3,0 | 15,0 |
» 34 » 45 | 2,0 | 4,0 | 20,0 |
» 45 » 67 | 2,5 | 5,0 | 25,0 |
» 67 » 90 | 3,0 | 6,0 | 30,0 |
» 90 » 120 | 4,0 | 8,0 | 40,0 |
» 120 » 200 | 5,0 | 10,0 | 50,0 |
» 200 » 400 | 5,0 | 10,0 | 60,0 |
Примечание к табл.1 и 2. Поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных ширин или диаметров в классах 1 и 2 не допускаются.
Таблица 3
Класс 3
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,4 | 1,2 | 4,0 |
Св. 3 до 5 | 0,5 | 1,5 | 5,0 |
» 5 » 8 | 0,6 | 2,0 | 6,0 |
» 8 » 11 | 0,8 | 2,5 | 8,0 |
» 11 » 14 | 1,0 | 3,0 | 10,0 |
» 14 » 20 | 1,2 | 3,5 | 12,0 |
» 20 » 26 | 1,5 | 5,0 | 15,0 |
» 26 » 34 | 2,0 | 6,0 | 20,0 |
» 34 » 45 | 2,5 | 8,0 | 25,0 |
» 45 » 67 | 3,0 | 9,0 | 30,0 |
» 67 » 90 | 4,0 | 10,0 | 40,0 |
» 90 » 120 | 5,0 | 10,0 | 50,0 |
» 120 » 200 | 5,0 | 10,0 | 60,0 |
» 200 » 400 | 5,0 | 10,0 | 70,0 |
Таблица 4
Класс 4
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,5 | 1,5 | 5,0 |
Св. 3 до 5 | 0,6 | 2,0 | 6,0 |
» 5 » 8 | 0,8 | 2,5 | 8,0 |
» 8 » 11 | 1,0 | 3,0 | 10,0 |
» 11 » 14 | 1,2 | 3,5 | 12,0 |
» 14 » 20 | 1,5 | 5,0 | 15,0 |
» 20 » 26 | 2,0 | 6,0 | 20,0 |
» 26 » 34 | 2,5 | 8,0 | 25,0 |
» 34 » 45 | 3,0 | 9,0 | 30,0 |
» 45 » 67 | 4,0 | 12,0 | 40,0 |
» 67 » 90 | 5,0 | 12,0 | 50,0 |
» 90 » 120 | 5,0 | 12,0 | 60,0 |
» 120 » 200 | 5,0 | 12,0 | 70,0 |
» 200 » 400 | 5,0 | 12,0 | 80,0 |
Таблица 5
Класс 5
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,6 | 2,0 | 6,0 |
Св. 3 до 5 | 0,8 | 2,5 | 8,0 |
» 5 » 8 | 1,0 | 3,0 | 10,0 |
» 8 » 11 | 1,2 | 3,5 | 12,0 |
» 11 » 14 | 1,5 | 5,0 | 15,0 |
» 14 » 20 | 2,0 | 6,0 | 20,0 |
» 20 » 26 | 2,5 | 8,0 | 25,0 |
» 26 » 34 | 3,0 | 10,0 | 30,0 |
» 34 » 45 | 4,0 | 12,0 | 40,0 |
» 45 » 67 | 5,0 | 15,0 | 50,0 |
» 67 » 90 | 5,0 | 15,0 | 60,0 |
» 90 » 120 | 5,0 | 15,0 | 70,0 |
» 120 » 200 | 5,0 | 15,0 | 80,0 |
» 200 » 400 | 5,0 | 15,0 | 90,0 |
Таблица 6
Класс 6
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,8 | 3,0 | 8,0 |
Св. 3 до 5 | 1,0 | 4,0 | 10,0 |
» 5 » 8 | 1,2 | 5,0 | 12,0 |
» 8 » 11 | 1,5 | 6,0 | 15,0 |
» 11 » 14 | 2,0 | 8,0 | 20,0 |
» 14 » 20 | 2,5 | 10,0 | 25,0 |
» 20 » 26 | 3,0 | 12,0 | 30,0 |
» 26 » 34 | 4,0 | 15,0 | 40,0 |
» 34 » 45 | 5,0 | 20,0 | 50,0 |
» 45 » 67 | 5,0 | 20,0 | 60,0 |
» 67 » 90 | 5,0 | 20,0 | 70,0 |
» 90 » 120 | 5,0 | 20,0 | 80,0 |
» 120 » 200 | 5,0 | 20,0 | 90,0 |
Таблица 7
Класс 7
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 1,0 | 5,0 | 10,0 |
Св. 3 до 5 | 1,2 | 6,0 | 12,0 |
» 5 » 8 | 1,5 | 8,0 | 15,0 |
» 8 » 11 | 2,0 | 10,0 | 20,0 |
» 11 » 14 | 2,5 | 12,0 | 25,0 |
» 14 » 20 | 3,0 | 15,0 | 30,0 |
» 20 » 26 | 4,0 | 20,0 | 40,0 |
» 26 » 34 | 5,0 | 25,0 | 50,0 |
» 34 » 45 | 5,0 | 25,0 | 60,0 |
» 45 » 67 | 5,0 | 25,0 | 70,0 |
» 67 » 90 | 5,0 | 25,0 | 80,0 |
» 90 » 120 | 5,0 | 25,0 | 90,0 |
Примечания к табл.1-7:
1. Поры для включения с длиной изображения менее 0,2 мм при расшифровке радиограмм не учитываются.
2. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер пор или включений выбирается по меньшей толщине.
3.1. Класс сварного соединения, максимальные допустимые размеры непроваров (в случаях, когда непровары допускаются конструкцией или условиями эксплуатации сварных coeдинений), а также дополнительные ограничения по числу и длине пор и включений, их суммарной длине и расстоянию между ними должны быть приведены в нормативно-технической документации на cварные изделия.
3, 3.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
3.1.1. Непровары в классах 1-3 не допускаются.
3.1.2. Трещины в классах 1-7 не допускаются.
3.2. При длине радиограмм менее 100 мм приведенная в табл.1-7 максимальная допустимая суммарная длина пор и включений (для любого участка радиограмм длиной 100 мм) уменьшается пропорционально длине радиограмм, но не должна быть менее соответствующей максимальной допустимой длины отдельных пор и включений.
3.2.1. При наличии смежных радиограмм с длиной менее 100 мм каждая, а также в случаях, когда наибольшее число пор и включений выявлено на смежных краях двух радиограмм (при любой длине этих радиограмм), при определении максимальной суммарной длины пор и включений эти радиограммы должны рассматриваться как одна радиограмма.
3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4. Для стыковых и угловых соединений могут выбираться классы 1-7.
Для нахлесточных и тавровых сварных соединений в зависимости от отношения меньшей толщины свариваемых элементов к большей могут выбираться:
при отношении толщин свариваемых элементов не менее 0,8 — классы 4-7;
при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,8, но не менее 0,6 — классы 5-7;
при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,6, но не менее 0,4 — классы 6-7;
при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,4, но не менее 0,2 — класс 7.
4.1. Нахлесточные и тавровые сварные соединения с отношением толщин свариваемых элементов менее 0,2 радиографическим методом не контролируются.
5. Чувствительность контроля — по ГОСТ 7512. При этом значения чувствительности не должны превышать:
для сварных соединений 1-го класса — значений, приведенных для 1-го класса чувствительности по ГОСТ 7512;
для сварных соединений 2-4 классов — значений, приведенных для 2-го класса чувствительности по ГОСТ 7512;
для сварных соединений 5-7 классов — значений, приведенных для 3-го класса чувствительности по ГОСТ 7512.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
6. (Исключен, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. N 1).
Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005
|
|
|
|