Блоки строительные своими руками: Изготовление строительных бетонных блоков своими руками в домашних условиях

Бетонные блоки своими руками — каталог статей на сайте

Бетонные блоки для возведения садового домика, летней кухни, сарая, забора и прочих построек на участке достаточно просто изготовить своими руками.

 

 

 

 

Понадобятся: формы, цемент строительный (лучше М400), песок, гравий, известь.

 

 

 

Изготовление бетонных блоков поэтапно: 

 

1. Определитесь с размерами бетонных блоков. Лучше делать их не очень большими – удобнее и изготавливать, и делать из них кладку. Учтите, что при некоторых работах вам понадобятся блоки-«половинки». Оптимальные размеры: 20х20х40 см и 20х20х20 см.
2. Подготовьте формы. Их можно сделать из досок, фанеры, ДСП и т.п. Можно делать опалубку для одного блока. Но очень удобны формы сразу для нескольких блоков. Для этого сбивается или скрепляется шурупами «рама» с высотой бортиков равно высоте блока, в середину вставляются перегородки из фанеры. Вначале нужно вставить продольные перегородки, а потом сверху на них надеть поперечные (в которых предварительно делаются прорези).  Получается решетчатая опалубка.
3. Формы, в которых будут изготавливать бетонные блоки своими руками, дна не имеют. Их нужно будет поставить на ровную поверхность под навесом, застеленную плотной пленкой или клеенкой.
4. Все детали опалубки необходимо промазать машинным маслом, олифой – впоследствии затвердевшие блоки будет проще вынуть из форм.
5. В металлический таз, корыто насыпают песок, мелкий гравий, известь (немного), цемент. Соотношение наполнителя к цементу: 1:4.
6. Составляющие хорошо перемешивают, добавляют воды – столько, чтобы его можно было без проблем укладывать лопатой в опалубку.
7. Каждый отсек опалубки (или отдельную форму) заполняют наполовину раствором, после чего прокладывают армирующую жесткую проволоку.
8. Можно сделать бетонные блоки своими руками, имеющие теплоизолирующие воздушные камеры. Для этого в середине блока располагают бутылки из стекла (пробки заткнуты).
9. Заполнив формы до верха, раствор нужно постараться как можно лучше утрамбовать и загладить мастерком.
10. Застывают бетонные блоки недолго – через 3-4 дня их можно вынимать их опалубки. Это не значит, что они высохли, пускать в работу их можно будет не ранее, чем через 2 недели.
11. Чтобы бетонные блоки своими руками было легче вынуть из форм, нужно не вынимать изделия, а разобрать опалубку.

 

Изготовление бетонных блоков не слишком трудоемко, зато экономия ощутимая: по сравнению с покупными она составляет до 70%.

 

 

ЕЩЕ СТЕНОВЫЕ БЛОКИ

Стеновые блоки Теплоблок или полиблок

Пенобетонные блоки: характеристики «плюс» и «минус»

 

 

 

Хочу больше статей:

Оставьте Ваш отзыв

Average rating:   0 reviews

Tags:

газобетон панели перегородки

Как сделать пеноблоки своими руками (видео).

Производство строительных блоков

Строительство современного жилья нельзя представить без применения новейших разработок и нововведений. Одной из современных разработок в малоэтажном строительстве является пенобетон, который использует для производства пеноблоков. Благодаря высоким эксплуатационным свойствам пенобетона, дома из пеноблоков с каждым днем приобретают все большую популярность.

Основные характеристики пеноблоков и домов из них. Строительство современного жилья нельзя представить без применения новейших разработок и нововведений. Одной из современных разработок в малоэтажном строительстве является пенобетон, который использует для производства пеноблоков. Благодаря высоким эксплуатационным свойствам пенобетона, дома из пеноблоков с каждым днем приобретают все большую популярность. Пеноблоки являются довольно дешевым строительным материалам. Они изготавливаются без применения дорогостоящих материалов что делает данную технологию довольно экономичной. Пеноблоки изготавливаются путем смешивания цемента, специальной пены воды и песка.

Благодаря несложной технологии дома из пеноблоков получаются значительно дешевле аналогичных домов из дерева или кирпича. Вы можете сделать пеноблоки своими руками посмотрев обучающее видео.
Обладая невысокой себестоимостью дома имеют ряд характеристик которые присущи деревянным и кирпичным строениям. Одной из таких характеристик является экологичность пеноблоков. В них не содержится химических веществ, которые могут оказать негативное влияние на здоровье человека. Именно поэтому пеноблоки используют при строительстве оздоровительных детских учреждений. Следующей характеристикой, которая выделяет дома из пеноблоков, является хорошая звукоизоляция. Великолепно обрабатываемая поверхность позволяет создавать любые конструкции. Для обработки стен не требуется много усилий, а время затраченное на данный процесс значительно меньше чем при обработке кирпича. Отдельно необходимо отметить свойство дома из пеноблоков, что благодаря пористой структуре пенобетона он пропускает воздух. Благодаря этому качеству пеноблоки можно соотнести с качествами дерева.

За счет этого свойства в строении из пеноблоков практически никогда не бывает повышенной влажности.

Производство строительных блоков

В сегодняшнем строительстве бетонные блоки являются своеобразной классикой, проверенной довольно продолжительным временем, протестированной повседневной обыденной жизнью.

Что же представляет собой этот строительный материал? Такие блоки называют еще строительными камнями, полученными методом вибрации бетонного раствора в форме. Связующими составляющими строительных блоков выступают вода и цемент, наполнителями могут быть любые материалы, которые распространены в регионе производства.

По целенаправленности блоки бывают фундаментные, стеновые, теплоизолирующие. По конструкции они могут быть полнотелыми или прочностными, которые используются для наружной облицовки или фундаментов, и пустотелыми, обеспечивающими звуковую и тепловую изоляции. Теплоизоляцинные блоки придают стенам возводимых сооружений и зданий повышенную теплоту при стандартной толщине.

Неоспоримым преимуществом практически всех строительных блоков есть разнообразие размеров, а также простота в использовании при строительстве. Многие блоки способны заменить сразу несколько кирпичей, так как они крупнее. Это ускоряет и облегчает строительные работы, а также экономит раствор во время кладки. Блоки строительные относятся к негорючим материалам. Они великолепно защищают от продвижения пожара.

Что касается технологического процесса их производства, то он очень разнообразен, так как имеется большое количество возможных наполнителей. Рецептура и состав смеси зависит от вида блока. Как правило, для изготовления блоков нужны общедоступные материалы, такие как вода, песок, цемент. Для того, чтобы произвести наполнение блока, пригодны опилки, шлак, керамзит, щебень, лом кирпича, гравий, лом бетонных изделий, щепа, зола, стружка и многое другое.

Главное, на что следует обратить внимание, начиная производство строительных блоков – это на подбор оборудования. Обычно, работа на стандартных установках не требует особых навыков, так как они технически несложные и легко обслуживаемые. Традиционным набором для процесса производства строительных бетонных блоков являются бетоносмеситель, форма и вибратор.

В общем, схема изготовления строительных блоков представляет собой несколько этапов.

Процесс начинается с подготовки компонентов для рабочей смеси. Этот первый этап крайне важен. На прочность, теплопроводность, выносливость изделия влияет именно фракционность (размер) исходных материалов.

Далее, проводится загрузка исходных материалов в бетоносмеситель.

Можно, конечно, соединить все компоненты и вручную, но это затратно по силам и времени. К тому же, только использование бетоносмесителя обеспечит нормативную по технологическим меркам консистенцию смеси.

Бетономешалки бывают разных видов, модификация зависит от принципа действия и масштаба работ. Что касается объема, то они бывают как бытовыми (небольшими), так и с возможностью загрузки около одной тонны (профессиональные). Принцип действия механизмов может быть принудительный и гравитационный. Принудительные бетоносмесители имеют дополнительные лопасти, обеспечивающие тщательное перемешивание.

Переходя к виброформованию блоков посредством универсального вибратора, следует отдать должное этому механизму. Он произведет процесс за 0,5 – 3 минуты, зависимо от вида установки. Установки могут быть стационарными и передвижными. Мобильные машины способны работать как внутри помещений, так и на открытых площадках. В основном такие механизмы имеют полуавтоматический рабочий режим. Один рабочий легко справится с управлением такой машины. Специальные навыки здесь не требуются. Прилагаемая сменная оснастка позволяет перенастраивать станки на производство строительных блоков разных видов и размеров.

Можно для этой цели использовать и электрический вибродвигатель, который монтируется на вибростоле или виброкрышке.

Большим преимуществом установок является то, что выгрузка в формы осуществляется незамедлительно после процесса изготовления строительного материала. Блок-формы освобождаются быстро, что позволяет обходиться их стандартным количеством.

После того, как изделия извлечены из блок-форм, они сушатся в естественных условиях на протяжении 24 часов. Приемлемая для этого температура — от +5-ти до +20-ти градусов.

Следует отметить еще хорошую ремонтопригодность, удобный доступ практически ко всем узлам и простоту разбора установок для производства строительных блоков. Срок ввода их в эксплуатацию короткий – не более одного дня. К тому же, окупаемость такого оборудования наступит достаточно быстро. Как видите, с качественным оборудованием строить можно дешево и эффективно.

Растворы для кладки пеноблоков

При строительстве загородного дома, бани, гаража или бани каждый сталкивается с вопросом «какой же раствор использовать для кладки пенобетонных блоков?». Самому приготовить раствор на основе цементно-песчаной смеси или приобрести уже готовые смеси такие как: сухую смесь М150, М200, пескобетон или клей для пеноблоков?

Чтобы, потребителю определится с выбором смеси необходимо, определить какие задачи нужно решить, используя смесь при кладке блоков.
Основными условиями при кладке блоков являются:

Энергосбережение при дальнейшей эксплуатации объекта.
Геометрически ровная кладка блоков при строительстве.
Прочность используемого раствора.

Разберем несколько вариантов использования раствора.

    Изготовление цементно песчаного раствора своими руками.

    Для этого необходим цемент марки М500 ДО, песок, мытый с модулем крупности Мк 1,5 – 3., также вода, с водоцементным соотношением 0,55%.

    Рекомендуется также использование 10 % извести. Так как, известь благоприятно влияет на вязкость раствора.

    Швы при кладке блоков необходимо сделать максимум тонкими т. к. это благоприятно влияет на энергосбережение объекта.

    Потребитель может сам приобрести уже готовые растворы, такие как, сухую смесь М150, М300, Пескобетон или клей для пеноблоков.

    При кладке блоков, все таки, лучше использовать клей для кладки пенобетонных блоков. Потому что он, практически по всем параметрам отвечает вышеуказанным условиям, по энергосбережению, геометрической точности кладки, также он является прочным раствором.

Изготовление бетонных блоков своими руками

Для изготовления бетонных блоков в качестве наполнителя подойдет: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для изготовления шлакоблоков

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно ледить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать:

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение бетонных блоков

мать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить — не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки».

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Преимущества шлакоблоков

• низкая себестоимость
• высокая скорость постройки из шлакоблоков;
• хорошая звукоизоляция
• хорошая теплоизоляция
• можно изготавливать и для себя, и на продажу

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Законодательство

Постановлениями Правительства РФ от 13. 08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Начинаем процесс изготовления

Что для этого надо? Прежде всего нужно определиться с размерами. Я предлагаю остановиться на следующих размерах: 200х200х400 мм и 200х200х200 мм (это «половинки» и они обязательно потребуются при проведении работ).

Теперь подготовим формы-опалубки. Для этого необходимо распилить старые мебельные щиты из ДСП соответствующих размеров и соединить шурупами через поперечные и продольные перегородки, выпиленные из доски 40 мм(смотрите рисунок).

Такая форма удобна тем, что в нее можно одновременно закладывать 4 блока. Далее форма без дна выставляем на ровное основание под навесом, застеленное полиэтиленовой пленкой. Их внутренние поверхности промазываются отработ анным машинным маслом. Это сделано для того, что бы легче было винимать блоки после того как они затвердеют.

Теперь подготовим материал из которого будем делать блоки. В бетономешалку, а при ее отсутствии в любую емкость насыпаете гравий песок и немного извести. После того как это перемешается добавляете цемент.

Соотношение при закладке должно соответствовать пропорции — 1 часть цемента на 4 части заполнителя. Все это тщательно перемешивается и разбавляется водой до нужной консистенции. Раствор должен получится таким, что бы его удобно закладывать в форму.

Далее в форму укладывается по две лопаты раствора, армирующую проволку. На всем это еще следует расположить «вальтом» две стеклянные бутылки, заткнутые пробками. Бутылки будут играть роль герметичных стеклоблоков и благодаря им внутри блока создаются две воздушные камеры, создающие теплозвукоизоляцию.

После укладки бутылок снова заливается слой раствора с армирующей проволкой. Сверху все покрывается дополнительным слоем раствора, который заглаживается мастерком. При заливке раствора нужно хорошо утрамбовывать его, что бы внутри формы не образовывались пустоты. Когда бетон затвердеет снимается боковая стенка формы и вынимаются блоки.

Изготовлять блоки лучше в пасмурную погоду, поскольку время испарения воды из раствора увеличивается, что уменьшает вероятность появления трещин на готовых блоках. Если все же вы производите работы в жаркое время, то фомы необходимо размещать в тени и желательно накрывать их, чтобы уменьшить скорость испарения воды. Используя данный метод вы экономите до 60 процентов средств.

Вот пожалуй и все, что я хотел рассказать о народном способе изготовления бетонных блоков своими руками в домашних условиях.

Видео изготовления бетонных блоков своими руками

Читаем дальше — узнаём больше!

Оценка: 2.7 из 5
Голосов: 139

Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях

Значительно уменьшить финансовые затраты на строительство жилья можно, если сделать газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные изделия в строительстве применяются очень часто.

Из них легко возвести самые разные постройки с большой экономией раствора.

Что такое газобетон

Газобетонные строительные блоки могут быть разного размера и формы. Но состав их практически всегда одинаков. Газобетонные блоки своими руками можно сделать из:

• цемента высокого качества;
• извести;
• кварцевого песка;
• гипса;
• алюминиевой пудры;
• воды.

Технология производства этого материала довольно проста. Производить газобетон можно во дворе своего дома или непосредственно на строительной площадке. Готовые блоки — это параллелепипеды из пористой бетонной массы, в которой находится множество мелких воздушных пор. Они имеют размеры около 3 мм. Образуются поры за счет добавки в раствор алюминиевой пасты или пудры. Иногда в состав кроме перечисленных компонентов добавляются еще некоторые вещества в очень малых количествах. Они нужны для изменения некоторых параметров стройматериала.

По способу производства газобетон может быть сделан автоклавным и неавтоклавным способом. Первый способ не подходит для домашних условий. Для него необходимо дорогостоящее оборудование. Неавтоклавный способ более простой, он позволяет наладить производство газобетона своими руками дома. При изготовлении применяется реакция воды с алюминиевой пудрой, в результате которой выделяется огромное количество углекислого газа, который образует поры внутри блоков. Масса через некоторое время затвердевает. Происходит это в естественных условиях. Тело блока получает множество пор от 1 до 3 мм в диаметре.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Пористая структура — это главное преимущество газоблока. Поры делают материал легким, наделяют его высокими теплоизоляционными свойствами. Плотность для газобетона держится на уровне 300-1200 кг/м³. Чтобы поры прочно держались в бетоне, он должен быть помещен в прочную форму, которая задает размер будущему блоку. Масса твердеет за 2 часа. После этого блоки можно вынимать из формы и раскладывать на стеллажи для полного завердения. Окончательная прочность формируется только на 28 день естественной просушки блоков.

Изготовление газобетона своими руками

Производство газобетона в домашних условиях требует наличия некоторых инструментов. Необходимо подготовить:

• болгарку с диском;
• ножовку по дереву;
• электрическую дрель;
• рубанок;
• ножовку для работы по металлу;
• острый нож;
• слесарный молоток;
• лопату для раствора;
• миксер для замешивания смеси;
• линейку;
• строительный фен;
• мастерок,
• стальную струна для обрезки блоков;
• шпатель;
• весы;
• зубило и стамеску;
• мерное ведро.

С помощью мерного ведра и весов отмеряются необходимые компоненты для раствора. Производство газоблоков осуществляется из следующих компонентов:

• портландцемент марки М400-М500 — 50-70%;
• просеянный кварцевый песок — от 20 до 40%;
• известь в качестве пластификатора — 1-5%;
• пудра или паста алюминиевая — 0,04-0,09%;
• вода — 0,25-0,8%.

Разборная металлическая форма

Заливка легкого бетона

Удаление излишков бетонного раствора

Блоки после распалубки

Смесь тщательно перемешивается и раскладывается в формы, которые бывают разные. Это может быть довольно прочный ящик. Высота его равняется высоте блоков. Общий объем — 4-9 газоблоков. Сделаны формы могут быть из дерева или металла. Конструкцию желательно изготовить разборной. Более сложный вариант — короб с ячейками, который может быть выполнен из дерева толщиной 30-40 мм, или из металла 4-6 мм. Внутренние перегородки можно сделать из фанеры. Толщина ее должна быть 12-15 мм. Перед заливкой раствора поверхности изнутри нужно смазать техническим маслом и прогреть всю конструкцию феном до 40˚. Смесь заливается до уровня половины высоты короба. Остальное пространство заполнится при расширении состава и образовании пор.

Реакция выделения газа длится 6-8 минут. Раствор сначала поднимается, затем слегка садится. После усадки можно верхнюю часть срезать заготовленной струной, блоки вынуть из формы. Охлаждение блоков должно происходить в естественных условиях. Применение вентиляторов не рекомендуется. Установка формы рекомендуется на ровной горизонтальной поверхности. Лучше подготовить сразу несколько коробов, чтобы замешивать значительное количество раствора. Рабочая площадка должна быть укрыта от ветра и осадков. Размеры блоков можно выбрать по собственному усмотрению.

Заключение по теме

Как сделать газоблоки в домашних условиях? Возможен ли такой вариант? Из чего их делать? Ведь нужна особая аппаратура и оборудование для изготовления газобетона в домашних условиях. Построить стены домов можно с гораздо меньшими затратами, если сделать газоблоки самостоятельно. Специального оборудования требуют лишь строительные материалы автоклавного способа изготовления. Таким способом делают материалы из бетона на производстве. Дома можно готовить блоки только неавтоклавным способом. Для этого нужен качественный портландцемент, песок с минимальными примесями глины, известь, вода, алюминиевая пудра и некоторые другие вещества для изменения характеристик готового изделия.

Смесь хорошо перемешивается и заливается в формы, которые тоже можно изготавливать своими руками. Через 2 часа верхушки блоков срезаются металлической струной, сами блоки вынимаются и раскладываются для сушки. Окончательная сушка длится 4 недели. К этому времени блоки приобретают настоящую прочность. Для производства газобетона на 1 м³ блоков требуется 90 кг цемента, 300 л воды, 0,5 кг алюминиевой пудры, 35 кг извести и 375 кг песка. Это приблизительный состав.

Газобетонные блоки — материал для строительства стен. Он обладает высоким качеством и прочностью. Широко применяется в малоэтажном строительстве. Для возведения собственного дома вполне возможно сделать блоки своими руками.

Строительные блоки из опилок и цемента: характеристика и технология изготовления

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 4501

Коментариев: 0

При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента

Отличается следующими характеристиками:

• теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
• экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
• повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
• пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
• повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
• стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
• доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.

В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:

• теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
• конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.

Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.

Опилкобетон относится к категории легких материалов

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:

• повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
• безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
• огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
• легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
• доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
• простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
• длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.

Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек

Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:

1. Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
2. Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
3. Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.

Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:

• Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
• Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками

• Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
• Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
• Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.

Состав блоков

Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:

• портландцемента;
• песка;
• глины или гашеной извести;
• древесной щепы;
• воды.

Компоненты

Для производства используются отходы различных видов древесины:

• сосны;
• пихты;
• ели;

Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья

• тополя;
• ясеня;
• березы;
• бука;
• дуба;
• граба;
• лиственницы.

Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.

Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.

Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:

1. Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
2. Сушку естественным или принудительным путем.
3. Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал

Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.

Пропорции

Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.

Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:

• цемент – 1 т;
• известь – 0,25 т;
• песок – 2,5 т.

Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.

Смешивание компонентов

Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:

1. Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
2. Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
3. Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
4. Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают

Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.

Размер опилок

Принимая решение по размеру органической фракции, помните:

• крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
• применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.

Блоки из стружки и цемента – область применения

Сфера использования опилкобетона:

• возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
• утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
• строительство различных видов ограждений;
• обустройство внутренних перегородок.