Станок для ковки своими руками: как сделать ручные (простые) и электрические устройства, улитки, агрегаты для гибки профильных труб, торсионы

Суть процесса изготовления

Нужно неподвижно закрепить на столе часть с уголком. По центру надо вставить шток (гладкий), а также кусочки арматуры 6-ки (тоже гладкой), длинною в 200 мм. На другой стороне одеваем фланец с ручками. Затем крутим наш оборот в любую сторону, потом снимаем фаланец. После снятия получится следующее.

Если говорить на чистоту, то стоит отметить, что очень много времени тратится на зачистку арматуры (тонкой), ее нарезку и скрутку, а также сварку. В этом случае проще прикупить готовую. Но если у вас есть огромное желание и свободное время, то почему бы и не заняться этим собственноручно.

Качественные станки для художественной ковки своими руками — moyakovka.ru

У каждого мастера свои способы изготовления улитки, но итог всегда одинаковый.

Изготовление наборной улитки

Инструменты и материалы:

1. Линейка.
2. Сварочный аппарат.
3. Болгарка.
4. Дрель.
5. Маркер.
6. Сталь листовая.
7. Полоса стальная.
8. Пруток.
9. Труба профильная.

Тут есть много вариантов, как лучше подойти, но есть и универсальный, который можно воплотить, когда в наличии нет серьезных инструментов. Подобный станок для ковки позволит выгибать детали в спираль, что весьма пользуется спросом, но если сделать неправильно, то самодельный станок продержится недолго.

Весь рабочий процесс разделяется на этапы:

1. Делается эскиз архимедовой спирали на бумаге. Суть спирали заключается в том, что каждый следующий виток удален от предыдущего ровно настолько, насколько предыдущий удален от своего предшественника. Нужно обязательно помнить, что место между витками оставляется не только под заготовку, но и 3-5 мм для свободного хода. В противном случае заготовку не получится снять. Всего делается до 4 витков, но не больше, т.к. будет огромный перерасход материала.
2. Подготовка площадки для рабочего процесса. Для этого вырезается пластина из листовой стали 2-4 мм с площадью 20*20 см. В данном случае площадка достаточно большая, чтобы можно было уместить на ней всю композицию.
3. По шаблону вырезается стальная полоса (1,5-2 мм) нужной длины. Отрезать достаточно просто в отличие от того момента, когда нужно начать загибать. При загибании на одной руке обязательно должна быть толстая перчатка, а в другой пассатижи. Если забыть про перчатку, то есть очень большой шанс получения травмы, мешающей работе в ближайшие 1-2 недели.
4. Вырезается пруток на 2-3 мм короче ширины стальной полосы. Можно сделать их и равными, а временами пруток даже выше поднимается, но при этом нужно отшлифовать поверхность до идеально гладкого (лучше закругленного) состояния.
5. Делается отрез трубы 15 см. В данном случае используется именно профилированная труба, иначе потом зафиксировать ее будет невозможно. Для фиксации на этом же шаге ровно по центру стальной пластины делается отверстие, под которое потом будет подогнана и стальная полоса.
6. Все острые места, где проводился распил, осторожно зашлифовываются. Если этого не сделать, то при работе однажды можно серьезно зацепиться за острый угол и получить серьезную травму.
7. Стальная полоса прикладывается к пластине, обводится маркером с 2-х сторон и распиливается на 6-8 отрезов, в зависимости от количества витков. При желании можно сделать и меньше, но придется рассчитывать, чтобы все прошло идеально точно.
8. Центральный элемент спирали приваривается на свое место, а остальные нужно доработать. Для этого используется все тот же пруток, который нарезается по 1 см в качестве ножек. Ножки навариваются на основание стальной полосы с шагом в 3 см, после чего детали устанавливаются на свои места, ножки обводятся маркером и при помощи дрели высверливаются отверстия. При выборе сверла нужно добиться достаточно узких отверстий, чтобы заготовка не «гуляла» потом.
9. Все оставшиеся элементы объединяются в одну конструкцию при помощи сварочного аппарата. Каждый шов должен быть максимально завершенным без каких-либо пазух. Нельзя забывать, что труба снизу и сверху имеет по 7.5 см, чтобы можно было обеспечить устойчивость и качественное вращение.

На этом основной элемент готов, но нужно доработать конструкцию, создав механизм для художественной ковки.

Вернуться к оглавлению

Вам может быть интересно: Сайт о потолках.

Ручной механизм вращения

Инструменты и материалы:

1. Болгарка.
2. Сварочный аппарат.
3. Прут стальной без ребер.
4. Сталь листовая.
5. Шарикоподшипники.
6. Пруток.

Данный механизм на самодельный станок для художественной ковки достаточно прост и недорог в изготовлении, но материалы должны отличаться самым высоким качеством. Если случайно забыть про качество, то однажды все развалится в руках.

Изначально подготавливается рабочее место — в столешнице проделывается отверстие, куда помещается шарикоподшипник с большим диаметром. В центре шарикоподшипника из стальной полосы либо подобных материалов формируется квадрат, совпадающий габаритами с трубой в основании. Если толщина столешницы позволяет, то нужно установить 2 таких шарикоподшипника, чтобы обеспечить идеальное равновесие.

https://moyakovka.ru/youtu.be/CtCVY1J0lks

3 стальных прута 15-20 мм свариваются под углом 120 градусов. Для качественной фиксации по центру пропускается короткий армирующий прут (лишь для фиксации), после чего сверху наваривается круглая стальная пластина для этой же функции. В итоге получается весьма прочный штурвал, который наваривается сверху на трубу. При желании в трубе можно предварительно сделать пазы под прутья, которые обеспечат дополнительное качество стыка.

В самом конце фиксируется дополнительный пруток в 5 см от станка, на который будет идти упор заготовки при вращении. При необходимости пруток может проходить сквозь рабочий стол, лишь бы сопротивления хватало не согнуться во время работы.

Вернуться к оглавлению

Электрический механизм

Инструменты и материалы:

1. Асинхронный двигатель.
2. Понижающий инвертор.
3. Валики.
4. Ремни прорезиненные.

Этот механизм очень удобно спаривать с ручным, т.к. они становятся взаимозаменяемы. Общего между ними — это базовая конструкция, пруток для фиксации и крепление шарикоподшипников.

Рабочая часть механизма формируется за счет установленного на небольшом отдалении электромотора (1000 об\мин, 2.2 кВт). К электромотору приделывается понижающий инвертор, который переводит скорость в силу, т.е. на выходе получается 4-5 об\мин, но мотор при этом почти не напрягается.

Система объединения находится снизу, поэтому нужно зафиксировать болтами электромотор с инвертором, после чего при помощи системы роликов и ремня под столом подсоединить улитку для художественной ковки.

https://moyakovka.ru/youtu.be/JQ8usBkOYXs

Такой станок для ковки станет идеальным помощником для любого мастера по работе с металлом. Очень важно, чтобы художественная ковка отличалась высоким качеством и при этом не отнимала много сил. На всю работу у опытного мастера уйдет не более 2 дней, тогда как у новичка может занять и неделю.

гнутики, оборудование и инструмент для художественной ковки

На чтение 13 мин Просмотров 5.3к. Опубликовано 13.05.2018 Обновлено 27.07.2019

А давайте-ка сначала разберемся с горячими и холодными ковками, штамповками, гибками и прочими гнутиками. Чтобы затем с чувством и толком решить, нужен ли вам станок для холодной ковки, и если нужен, то какой именно.

Расставим понятия по теме «ковка» по правильным местам и приведем в порядок план своих дальнейших действий. Ковка металла своими руками – дело нешуточное, подойдем к этому вопросу со всей ответственностью.

Может быть, вам нужен пуансон? Главные понятия

Вы уже, наверное, заметили, что на нашем сайте мы очень любим указывать на что-нибудь неправильное. Сейчас тоже себе не изменим: понятие в привычном значении в корне неверное, читайте внимательно, разъясняем.

Сначала что такое ковка: это обработка металлов, нагретых до ковочной температуры, то есть, до температуры, когда металл становится мягким и поддается деформации. Кузнечное дело – это все про ковку – с молотом, наковальней, кузнечным горном и могучими бородатыми кузнецами кожаных фартуках.

Кузнечная продукция – дело эксклюзивное и недешевое. И, в общем-то, уже экзотическое, если исключить штамповку, которая производится автоматически и в огромных объемах.

Штамповка – выдавливание или деформация металла с помощью штамповочного пресса со специальной матрицей — насадкой на конце. Это он и есть – пуансон, который делается из самой высокопрочной стали. Штамповка бывает горячей с нагревом металлов до ковочной температуры и холодной – без какого-либо нагрева. За примером холодной штамповки далеко ходить не нужно – это все металлические банки для напитков.

Подбираемся, наконец, к работе с металлами холодным способом – без нагревания. Вопрос: можно ли деформировать металл без нагрева? Ответ: да, можно. Единственный способ – механический. Называется он не очень серьезным словом – наклепыванием или наклепом. Для этого вам придется до одури бить молотом по металлу, пока его структура не начнет значительно меняться.

Этот процесс как раз и является холодной ковкой – механическая деформация металлических заготовок с помощью механических ударов молотом. Если вы решите заняться ковкой наклепыванием, то заранее передаем привет вашим родным и соседям – их ждут серьезные испытания.

Ну а если серьёзно, то любители холодной ковки методом наклепывания есть, мы пожелаем им успеха и пойдем дальше – к псевдо – холодной ковке, как ее привыкли называть.

Механическую деформацию металлов с помощью различных станков без разогревания правильнее называть гнутьем металлов, потому что в этом методе обработки металлов мастера гнут металлические прутья. Больше они ничем не занимаются – только гнут. Другой вопрос – как и куда гнут, по какой оси, но все это – , на которых мы тоже остановимся, но попозже.

Самое главное – в дальнейшем мы будем называть этот процесс холодной ковкой – так, как это делается во всех источниках, чтобы не было путаницы. Просто теперь мы разбираемся в методах и понимаем, в чем суть так называемой «холодной ковки».

Кстати, нужен ли вам пуансон? Красивое ведь слово. Вы ведь не будете заниматься промышленной штамповкой металлических заготовок? А вот художественная ковка своими руками – вполне реальная возможность в домашних условиях. Там есть даже легкая штамповка вместе с пуансонами… Разбираемся дальше.

Виды станков холодной ковки

Рассуждаем логически и по пунктам. Руками вы металл не погнете, как ни старайтесь. Холодная ковка своими руками производится только с помощью специальных станков. В них все дело. Это первый пункт. Одним станком не обойтись, их целая пачка. Это второй пункт. Некоторые из них можно сделать своими руками.

Если вы решитесь, вам понадобятся чертежи для станков холодной ковки. Сколько и каких станков нужно иметь, чтобы делать то, что вам нужно и нравится, зависит от того, что нужно и нравится. Именно так и в таком порядке.

Берем прут. Есть только два варианта согнуть его:

1. Вдоль оси, чтобы прут стал напоминать витой шнур.
2. Поперек оси в виде различных завитков, волн и изгибов.

Все станки для холодной ковки делятся на четыре группы по такому же принципу:

1. Торсионные станки, делающие продольную винтовую крутку прутьев и различные филаменты, которые мы разберем ниже.
2. Твистеры для формирования завитков и спиралей с узкой серединкой.
3. для волн и зигзагов.
4. Штамповочные станки для расплющивания концов прутьев в виде лапок, хомутиков и других узорчиков.

Какой станок самый нужный?

Следует помнить, с какими материалами вам придется работать в процессе холодной ковки: это металлические прутья или прутки с диаметром не больше 14-ти мм, квадраты и полосы с толщиной примерно от 3-х до 6-ти мм с шириной не более 25-ти мм.

Полный джентльменский набор станков в мастерскую для полноценной работы будет выглядеть следующим образом:

• твистер с улитками для получения спиралей различных радиусов;
• гнутик для изгибов дуг и деталей под различными углами;
• волна для выгнутых деталей и обработки металлических труб;
• глобус для получения больших дуг из профилей;
• фонарик для сгибания деталей;
• объемник.

Совсем не обязательно иметь все это сразу. Работу вполне можно начинать, имея два станка из первых двух пунктов — твистер и гнутик. У ковки своими руками есть великолепное преимущество: можно выбирать, что делать и с чего начинать. Начнем обзор с самого популярного станка – твистера или знаменитой улитки.

Делаем улитку с рычагом

Перед тем, как приступить к практической части работы, нужно подготовиться теоретически. Речь идет о расчетах и чертеже станка и деталей к нему. Точных размеров вам никто не даст, ведь это самостоятельное конструирование.

Многое будет зависеть от наличия у вас сходных материалов, масштабов будущих работ по холодной ковке, габаритов помещения, где вы собираетесь работать и многих других факторов. Главное – принципы, которые нужно понять, чтобы выполнить самодельный станок холодной ковки своими руками — самый удобный вариант для вас и только для вас.

Вот что нужно собрать перед тем, как приступить к сборке:

• металлические плиты или полотно для столешницы толщиной не менее 4-х мм;
• металлическая круглая труба для стойки или каркаса;
• металлический прут;
• подшипники разного калибра;
• дрель;
• сварочный аппарат;
• ножовка по металлу;
• болты м8.

Базовые части

Базовых частей у твистера всего четыре. К их подготовке и, самое главное, монтажу уделить особое внимание:

• каркас или стойка;
• столешница;
• основной вал;
• рычаг.

Стойка

Только из металла, никаких деревянных брусьев. Ставим на продуманном месте, чтобы у вас был доступ к станку с любой стороны. У станка будут сильнейшие нагрузки, поэтому самым оптимальным вариантом может быть толстостенная труба или металлический уголок.

Лучше всего стойку забетонировать прямо в пол, это будет надежно. Внешне такая конструкция может напоминать табуретку. Как можно крепче – вот главный принцип производства стойки для столешницы. Поэтому металлические детали соединять лучше сваркой.

Столешница

Важнейшая часть станка, которую лучше сделать из металлической плиты с приличной толщиной, желательно не меньше 5-ти мм. В производстве станков для ковки своими руками нельзя экономить на толщине металла, ведь столешница и другие базовые элементы будут принимать на себя огромную нагрузку.

Форма предпочтительнее в виде круга. Таких столешниц нужно сделать две: вторая нужна для сгибания прутков и размещения улиток.

Основной вал

Из этой же металлической плиты нарезать четыре прямоугольных треугольника с равными сторонами. Треугольники приварить к низу конструкции, а их основание – в центре окружности. Другой вариант вала – не из треугольников, а из трубы с толстыми стенками подходящего диаметра. Крепить либо болтами, либо сваркой.

Рычаг или рукоятка

И снова «как можно крепче»: рычаг прикрепить к валу кольцом, чтобы он вращался вокруг него. Ролик для сгибания прикрепить на верхней столешнице. Очень важно правильно рассчитать длину рычага, которая зависит от диаметра круга столешницы. Один прут должен быть примерно равен этому диаметру, второй прут – длиннее.

Подшипники крепятся к рычагу в его конце, это делается для большей свободы в направлениях движения рычага. Элементы рычага и фиксированные треугольники крепятся специальной круглой гайкой с большим диаметром.

Навесные детали

Здесь будьте внимательны, вам нужно выбрать степень сложности или, если можно так сказать, «художественности». У нас с вами три варианта.

• Улитка простая статичная

Самый простой и поэтому самый примитивный с художественной точки зрения вариант. Вы наносите чертеж улитки, то есть спирали прямо на столешницу.

Ни в коем случае не игнорируем требование в чертежах — холодная ковка любит точность и продуманность во всем.

Затем вырезаете из металлических толстых полос сегменты с повторением рисунка улитки и как можно прочнее привариваете их перпендикулярно к столешнице. Просто, но вовсе не гениально: на этой намертво приваренной улитке вы сможете делать лишь одинаковые простейшие изгибы без всякого полета творческой мысли.

Впрочем, все зависит от того, что вы собираетесь ковать. Если, например, у вас в планах длинный кованый забор с незатейливым рисунком, простая статичная станет самым оптимальным вариантом.

• Разборная улитка из съемных частей

Сразу скажем, что это самый популярный вариант среди самодеятельных мастеров. На столешницу так же наносится контуры улиток. Вдоль этого контура сверлятся отверстия с резьбой. Сегменты улитки из металлических полос готовятся по картонным шаблонам, в них тоже сверлятся точно такие же совпадающие отверстия, что на столешнице.

Сегменты не привариваются, а крепятся болтами или цилиндрическими упорами. Главное преимущество – возможность гнуть спиралевидные детали с разными радиусами и разным количеством оборотов.

• Модульная система с разными улитками

Вариант с самой большой художественной свободой ковки своими руками: вместо сегментов с упорами здесь используются съемные модули с разными улитками – и по форме, и по размерам. Модули готовятся на отдельных металлических площадках, на которых сегменты приварены.

Конечно, с таким станком нужно хорошенько повозиться, но эта овчинка выделки стоит: вы сможете ковать настоящие металлические кружева. Все зависит от ваших планов: простой забор или кружевная беседка в саду?

Делаем торсионный станок

Торсионная обработка принципиально другая – это винтовое скручивание прутьев вдоль. Этот станок совсем несложный для изготовления своими руками. Главное в нем – обеспечить крепкую фиксацию двух концов металлического прута, от этого зависит успех винтового скручивания.

В одном конце прут должен крепко держаться, в другом – с помощью рычага вращаться. Составные части торсиона — металлическая цилиндрическая заготовка из профилированной трубы и два крепежных элемента с фиксирующим устройством. Их можно выполнить из подшипниковых узлов.

В фиксаторах ввариваются гайки для болтов, которые закручиваются, чтобы удержать металлический прут.

Если в ваших планах есть пункт «накачать бицепсы и трицепсы», обязательно сделайте торсионный станок и начните скручивать прутья вручную. Торсионная ковка не для слабых, у вас появится великолепная мускулатура верхнего плечевого пояса. Но так или иначе, рычаг для вращения лучше сделать длиннее, так будет легче.

Гнутики, фонарики, волны и другие станки

Как видите, все остальные виды станков для холодной ковки мы собрали в одном маленьком разделе. Откуда к ним такое неуважение в отличие от улитки и торсиона, о которых мы рассказывали в отдельных разделах? Ответ будет честным в виде совета:

Если вы решили сделать кузнечный станок своими руками, остановите свой выбор на двух станках: улитке и торсионе. Во-первых, они абсолютно необходимы с функциональной точки зрения, во-вторых, они достаточно просты для самостоятельного исполнения.

Остальные станки типа фонарика или волны можно соорудить намного позже, когда вы поймете, что холодная ковка – это ваше, и когда у вас в голове появятся конкретные творческие планы.

Но есть третий станок после улиток и торсиона, без которого начать холодную ковку не получится. Это гибочный станок. Внешне он кажется самым простым из всех, да и функция у него – самая, казалось бы, простая: гнуть прутья под определенным градусом или делать волны разного размера.

Гибочный станок не нужно делать своими руками, его лучше купить в готовом виде по двум важным причинам:

• Клинья и ролики, с помощью которых меняются размеры изготавливаемых элементов, должны быть выточены с соблюдением идеальных размеров. В домашних условиях это сделать практически невозможно.
• Гибочные станки стоят совсем недорого, так что требование экономии бюджета будет выполняться.

Имея в своем распоряжении три самых нужных станка – самостоятельно сделанные улитки и торсион и купленный гибочный станок – можно приступать к холодной ковке практически любой сложности. Осталось решить еще один небольшой вопрос.

Ручной привод или электрический?

Электрический привод можно установить на любой станок. Другой вопрос – нужно ли? И снова решение зависит от ваших планов. Электрический привод позволит вам сэкономить собственные силы. Но это не главное его преимущество. Вращательный момент при электрической силе будет более равномерным, а это приведет к ровным и одинаковым элементам ковки.

Претендент номер один для электрического привода – торсионный станок, где равномерность винтового скручивания вручную соблюсти чрезвычайно трудно. Выполнить его тоже очень просто. Понадобятся полуось ведущего моста старого автомобиля, зубчатая пара дифференциала, защитный рукав. Мощность самодельного двигателя не должны быть высокой – не больше трех кВт и не выше 900 оборотов в минуту.

Что же касается электрификации остальных станков, решайте сами. Если вы планируете заниматься холодной ковкой для собственных нужд, электрическая тяга вам вряд ли понадобится.

Сделать станок для холодной ковки своими руками – задача непростая и очень увлекательная. Чем качественнее будет его выполнение, тем легче вам будет работать на нем. И тем красивее выйдут ваши металлические кружева.

Желаем прочных улиток, качественных прутьев и настоящих ценителей вашего кузнечного искусства.

Информационный центр изготовителя ножей DIY: Ковочный пресс DIY 20 тонн: Часть 1

Бюджетный ковочный пресс на 20 тонн

Домкрат для бутылок представляет собой типовой 20-тонный пневмопривод. Сжатый воздух запускает привод на задней части домкрата, который заставляет подъемник подниматься.Хотя эти типы домкратов медленные и, как известно, жаждут воздуха, моя цель — получить около пяти прессов, прежде чем придется снова помещать сталь в кузницу для повторного нагрева. Пока сталь находится в кузнице, компрессор может перезарядить подачу воздуха и будьте готовы к следующим нажатиям.

Я пошел в это с системой воздушного компрессора 120 фунтов на квадратный дюйм 11 CFM с уже установленным дополнительным резервуаром для хранения воздуха. Имейте это в виду, так как у большинства воздушных компрессоров для садоводства, вероятно, не хватит мощности, чтобы с удовольствием управлять таким прессом.

Пресс должен быть небольшим, прочным и вмещать несколько различных типов матриц для выполнения множества задач. Еще одна особенность, к которой я стремился, — это ножное управление. Я хочу, чтобы обе руки были доступны для удержания заготовки при прессовании.

В отличие от T.A. В конструкции Толера я хотел разместить домкрат сверху. При таком расположении домкрат и связанные с ним воздушные шланги не должны препятствовать падению горячей окалины и всего, что выпадает из области штампа.

Примечание. Эта информация предоставляется бесплатно только в образовательных целях.Автор или издатель не несут ответственности за использование или неправильное использование этой информации. Гидравлический пресс создает экстремальное давление, которое может быть опасным для вашего здоровья.

Базовая операция этого пресса включает в себя гидравлический домкрат, толкающий плунжер вверх, и какую-то ручку, чтобы открыть выпускной клапан, заставляя пружины тянуть плунжер обратно вниз. Поскольку я хотел, чтобы этот педальный переключатель работал, потребовались некоторые дополнительные элементы управления. Простой двухпозиционный ножной переключатель не будет работать, так как это будет означать, что гидроцилиндр движется вверх или вниз.Не было бы «стоп-позиции» или «нейтральной» позиции, в которой таран оставался на месте. Мы, конечно же, не хотим, чтобы штанга полностью опускалась вниз при каждом нажатии, так как мы будем тратить много времени и воздуха на каждое нажатие. Мне нужно было найти способ остановить таран, когда ему явно не велено двигаться вверх или вниз.

Чтобы сделать дизайн недорогим и достаточно простым, я выбрал два ножных переключателя. Использование одного педального переключателя означает, что одновременно может выполняться только одно действие. Это; один переключатель поднимает подъемник, а другой — опускает.Клапан, поставляемый с домкратом, будет подъемным клапаном, а двухходовая трехходовая ножная педаль будет приводить в действие пневматический цилиндр двойного действия для управления выпускным клапаном домкрата.

Рама пресса должна выдерживать усилие в 20 тонн или 40 000 фунтов без заметного прогиба. Для дизайна я использовал полый структурный профиль (HSS) размером 2 x 0,25 дюйма. Исходя из площади поперечного сечения, две секции будут иметь предел текучести около 139 000 фунтов, рассчитанный исходя из прочности 46 фунтов на квадратный дюйм. Это коэффициент безопасности 3.5.

Матрицы должны быть недорогими, быстро заменяемыми и легко заменяемыми, если они изнашиваются или устают. Я выбрал размер 5 x 5 дюймов для штамповых пластин. Однако 6 дюймов на 6 дюймов или 4 на 4 дюйма также подойдут.

Я хотел, чтобы матрицы открывались как минимум на 4 дюйма. Если бы вы начали делать большие заготовки, например, перо Дамаск Возможно, я захочу сделать матрицы открытыми до 6 дюймов или около того, если вы выберете более длинные стойки, возможно, вам больше подойдет

ЗАКУПКА

РАМА
Квадратная HSS 2 дюйма (полый структурный профиль) со стенкой толщиной 1/4 дюйма.
Угол 2 «, снова 1/4»
6 «C канал, длина от 18 до 20 дюймов
Плоский стержень 3/16″ x 2 «
Плоский стержень 4″ x 3/8 «
Плоский стержень 1/8″ x 1 » пруток

Вы можете получить их у любого местного поставщика стали. если ты у вас нет ленточной пилы, я бы посоветовал дать им список вырезок и иметь их нарежьте кусочки красивым квадратом. Квадратные разрезы очень важны для обеспечения рама квадратная. На этой схеме списка вырезов не показано основание.Это может быть что угодно, плоское и крупное. У меня был какой-то 6-дюймовый тяжелый канал C, но 8-дюймовый C будет работать, как и пластина 1/4 дюйма, действительно что-нибудь твердое для крепления жима к скамейке.

ПЛАСТИНЫ
Штампы плоские 1/4 «, 5» x 5 «
Штампы — это все, что вы хотите разместить на пластинах, но я бы порекомендовал для начала набор чертежей от 1 до 1 1/2 дюйма круглый стержень и другой плоский комплект, сделанный из плоской заготовки 1-1 / 2 «. Позже мы рассмотрим матрицы более подробно.

JACK
20-тонный гидравлический домкрат с пневматическим приводом.Домкрат, вероятно, будет похож на все, что я видел, Harbour Freight и т. Д. Обычно они продаются по цене менее 100 долларов. Моя была 89 долларов. Они также поставляются с коротким отрезком (3 фута) воздушного шланга и ручным клапаном. Убедитесь, что они включены, поскольку вам понадобится клапан.

Домкрат поставляется с двумя пружинами, однако рекомендуется использовать две дополнительные пружины, чтобы ускорить время втягивания гидроцилиндра. Вспомогательные пружины, которые я использовал, — это 7-дюймовые батутные пружины, взятые со свалки.

ИНСТРУМЕНТЫ

Сварщик:
Если у вас нет сварщика или вы не уверены в своих сварочных навыках, я, , настоятельно рекомендую , чтобы вы прибегли к услугам опытного сварщика. Если вы собираетесь сварить его самостоятельно, я бы порекомендовал сварочный аппарат с током не менее 180 А для HSS-стали со стенкой 0,25 дюйма.

Другие инструменты:
Дисковый шлифовальный станок для очистки перед сваркой.
(Работает откидное колесо или шлифовальный диск тоже хорошо.)
Сверло (пресс) и набор бит
Угольник для сварщика
Метчик # 10-32 (NF)
Метчик 1/4 «-20 (NC)
Ножовка по металлу
Набор гаечных ключей с открытым зевом
Проволочная щетка
Линейка / рулетка / квадраты и т. д.

Строительство

Рама

Используя магнит и угольник, чтобы проверить, установлены ли детали под углом 90 °, сварите их прихваточным швом. Еще раз проверьте перпендикулярность и закончите сварные швы.

Используя вторую деталь B 14 дюймов, установленную между стойками, чтобы они оставались параллельными во время сварки. В конце концов, я приварую эту деталь непосредственно под верхним элементом, чтобы создать двойную верхнюю балку.

Основание состоит из двух частей тяжелого уголка C 2 дюйма, приваренных к части C-канала 6 дюймов x 2 дюйма. Отсюда можно привинчивать или приваривать дополнительные монтажные ножки.

Одна часть D устанавливается сверху Углы и приварены на место. Деталь D в моей сборке представляет собой пластину размером 3/8 дюйма на 4 дюйма.

Стойки закрыты дополнительным 16-дюймовым уголком 2 дюйма. Это только косметическое средство, чтобы закрыть открытые концы. стоек из быстрорежущей стали, поэтому калибр не важен. Также это отличное место для наклеивания вашего логотипа!

Эти пружины работают вместе с пружинами домкрата для увеличения скорости возврата.

Последней прикрепляемой к поперечине деталью является контактная пластина гидроцилиндра домкрата. Я сделал его из стали 1/4 дюйма и вырезал в нем отверстие с помощью кольцевой пилы диаметром 1-3 / 4 дюйма. Он приварен мертвой точкой к поперечине.

Эта направляющая предотвращает соскальзывание гидроцилиндра с поперечины.

Верхняя наковальня

Используя пилотное отверстие в качестве направляющей, просверлите отверстия диаметром 13/64 дюйма и нарежьте метчиком 1/4 NC.

Два болта 1/4 дюйма NC x 1/2 дюйма прикрепляют съемную пластину к упору.

Обратите внимание, что две части 1-дюймового уголка просверлены и приварены к верхней части опоры для установки вспомогательных пружин.

Следите за обновлениями.

Дан

Мини-гидравлический пресс

Мини-гидравлический ковочно-ножевой пресс

Этот маленький самодельный 20-тонный пресс имеет высоту около 2 футов, ширину около 1 фута и глубину около 10 дюймов — давайте или возьми несколько дюймов.Его изготовление стоило около 100 долларов. Пневматический домкрат для баллонов продавался примерно за 70 долларов в Harbour Freight, и у меня уже была большая часть стали, лежащей вокруг магазина. Мне пришлось купить плоскую штангу размером 2 фута 1 «X 2» для верхней распорки и комплектов штампов.

Пара дизайнерских идей — 1. Все должно быть очень квадратным: не допускайте попадания заготовки между двумя наборами штампов, которые не являются надежными и параллельными. 2. Изображенные наборы штампов нуждаются в переработке. Они недостаточно безопасны. Им нужна надежная удерживающая система или система болтов, чтобы они не выскакивали под давлением и не прилипали к флюсовым заготовкам.3. Гидравлический домкрат должен быть точно отцентрован на штанге гидроцилиндра, чтобы он толкал штангу прямо и не наклонял штангу при движении вверх. Если заедает на тестовом прессе — остановитесь и устраните проблему. 4. Проверьте все свои сварные швы и болты с помощью жесткого испытательного пресса, прежде чем вы получите между ними горячую полосу и обнаружите, что они не держатся. 5. Домкрат необходимо прикрепить к основанию, чтобы он не сдвинулся с места при использовании Т-образной ручки. 6. Обязательно держите лицо, руки, руки, глаза и т. Д. Подальше от предметов, которые могут их обжечь или раздавить.

Когда я впервые сделал эту маленькую машинку, пользоваться ею было невозможно. Ползуну потребовалась целая вечность, чтобы добраться до вершины, мне пришлось использовать обе руки, чтобы поднять, а затем повернуть фиксатор штока, а затем повернуть его снова, чтобы заблокировать шток, затем мне пришлось отбросить все части, которые использовались для освобождения штекера. протараньте и дотянитесь почти до пола, чтобы поднять воздушный выключатель и задействовать его. Едва ли я мог получить одно заторное масло, прежде чем моя заготовка остыла.

Я был очень разочарован всем механизмом и собирался переложить всю сделку на свою корзину проектов, которые не работали.Итак — я отложил весь проект на несколько дней, чтобы все обдумать. Я разбил движения на простые части — как сделать так, чтобы замок и отпускание происходило быстрее и одной рукой — я придумал угловое железо, просверленное с отверстием 1/2 дюйма для удержания ручки и отверстием 1/4 дюйма в отверстии верх ручки, чтобы получилась Т-образная планка. Я также согнул сварочный стержень, чтобы воздушный переключатель находился в пределах досягаемости. Теперь процесс стал намного проще, и я могу получить около 5 отжимов бараном за одну плавку. Я также сделал несколько наборов штампов, чтобы облегчить рисование.
У меня есть педаль, чтобы управлять воздухом, чтобы ускорить процесс еще больше. Все сказали, что я очень доволен этим проектом.

Какой пресс для ковки алюминия?

… На данный момент мы обнаружили два пресса, которые, кажется, соответствуют нашим потребностям: один — винтовой, а другой — механический. Нам необходимо рассмотреть различные способы ковки этих деталей, чтобы после ковки не требовалось или почти не требовалось незапланированной обработки или кондиционирования. Наш производственный процесс включает в себя обработку небольшой выемки на одном конце и небольшого отверстия на другом конце детали, но мы предпочитаем не выполнять никаких дополнительных операций (кроме нанесения покрытия.) Что посоветуете?

A: Прежде всего, на каждой машине можно выковать более прочные сплавы 7075 и 7050. Единственная проблема, с которой вы можете столкнуться при использовании винтового пресса, — это чрезмерный адиабатический нагрев, если обжатие горячего пластика достаточно велико, а температура ковки слишком близка к температуре обработки на твердый раствор. Однако это не должно быть проблемой для ваших деталей, потому что вы планируете сначала согнуть заготовки, а затем выполнить ковку одним или двумя ударами, в зависимости от конкретной кованной детали.

Механический пресс, который вы рассматриваете, называется шарнирным прессом. Для низкопрофильных деталей этот тип пресса достаточно хорош, и он обычно стоит намного дешевле, чем винтовой пресс или аналогичный кривошипно-кузнечный пресс с механическим шатуном. Шарнирный пресс не используется для высоких или глубоких деталей, потому что рабочий ход ограничен последними 1-2 дюймами хода, когда нагрузки достигают предельной мощности пресса.

Кроме того, ход ограничен, неразумно использовать поверхность для поцелуев на штампах, потому что это может привести к поломке или блокировке шарнирных прессов.Имейте в виду, что поковки могут потребовать операции чеканки (возможно, холодной) для обеспечения требуемых допусков по толщине.

Более 40 лет Х. Джеймс Хеннинг занимал ключевые технические должности в кузнечной промышленности, в том числе в качестве директора по технологиям Ассоциации кузнечной промышленности и президента Henning Education Services, фирмы в Колумбусе, Огайо, специализирующейся на индивидуальном обучении. и обучение технологиям ковки.

Руководства и рекомендации, представленные в этом столбце, основаны на информации, которая считается надежной, и предоставлены добросовестно, но без гарантии.Условия эксплуатации, существующие на отдельных заводах и объектах, сильно различаются. Пользователи этой информации должны адаптировать ее и всегда действовать по своему усмотрению при установлении практики эксплуатации завода или объекта.

Начало изготовления ножей — какое оборудование мне нужно?

Мы проводим довольно много курсов по изготовлению ножей в кузнице Tharwa Valley Forge, поэтому неудивительно, что мы получаем много вопросов от студентов о том, как заняться изготовлением ножей в домашних условиях.

Как и в любом творческом поиске, мы встречаем множество людей, которые откладывают начало производства ножей, потому что у них нет выбора; С другой стороны, мы видим довольно много людей, которые бросаются покупать огромное количество дорогостоящего оборудования, но не имеют представления, как им пользоваться.

Когда дело доходит до создания ножей, самое важное — это не ваше оборудование, способности или знания. Это твое отношение. Если вы понимаете свой бюджет и подходите к покупке оборудования как к инвестициям, а не к расходам, вы сможете заняться изготовлением ножей таким образом, чтобы это было приятным и устойчивым.

Если вы встанете на правильную ногу, изготовление ножей может стать окупаемым занятием. Многие производители ножей начали с использования этого простого метода: вычислили свой первоначальный бюджет на инструменты и материалы и поместили эти деньги на отдельный банковский счет или в копилку / коробку для обуви / матрас.Это ваш фонд для изготовления ножей — когда вы покупаете оборудование и материалы, деньги поступают отсюда, когда вы продаете ножи, деньги возвращаются сюда. Сначала вы будете субсидировать производство ножей, а через некоторое время производство ножей, вероятно, окупится.

Вы можете заняться изготовлением ножей менее чем за 500 долларов с базовой настройкой удаления материала. Хотя вам, возможно, придется отправить лезвия для термообработки, вы быстро научитесь достаточно быстро перейти к промежуточной настройке, не тратя деньги на неправильный комплект.

Стартовый комплект (500 долларов США)

Если у вас нет инструментов, это то, что вам понадобится для изготовления простых ножей путем снятия припуска.

• Верстак
• Угловая шлифовальная машина 5 «(резка и формовка заготовок)
• Диски угловой шлифовальной машины 1 мм (отлично подходят для вырезания фигур)
• Хороший набор напильников (формирование фаски)
• Наждачная бумага с зернистостью 180, 320 и 600
• Малый сверлильный станок (без него сложно сделать прямые отверстия)
• Тиски для скамейки (купите или сделайте сами)
• Заготовки для лезвий Pre Cut (идеально подходят для ваших первых ножей)
• 3 мм 1075 Сталь (легко работать, легко поддается термообработке)

Rhynowet — наша предпочтительная наждачная бумага.Приблизительно по той же цене, что и покупка мокрой и сухой бумаги в строительном магазине, эта бумага служит почти в три раза дольше и работает лучше. Мы обнаружили, что это экономит час на одно лезвие по сравнению с другой наждачной бумагой.

Как только вы освоитесь со своим Starter Kit и начнете замечать, как он вас ограничивает, возможно, пора взглянуть на настройку более среднего уровня. Это значительно дороже, но ваш более высокий уровень навыков поможет вам вернуть деньги, продавая более качественные ножи.В свою очередь, новое оборудование даст вашим навыкам возможность расти, чтобы вы могли заплатить за переход на следующий уровень, когда перерастете эту установку.

Промежуточный комплект (2000-4000 долларов)

Эта установка ускоряет процесс изготовления ножей, а также дает возможность изучить более продвинутые методы.

• Стартовый комплект, плюс:
• Ленточно-шлифовальный станок с регулируемой скоростью (1600 — 3200 долларов)
• Дисковая шлифовальная машина (1000 долларов США)

На этом этапе вам следует подумать о приобретении лучшего ленточно-шлифовального станка, который вы можете себе позволить.Хорошая шлифовальная машина может покрыть плохую поковку, но плохая шлифовальная машина даст вам плохую отделку, независимо от того, насколько хороша ваша поковка. Шлифовальные машины Noob — это универсальный вариант для большинства производителей ножей, который стоит вложений, если учесть, что каждый изготовленный вами нож в какой-то момент будет касаться измельчителя.

Когда вы только начинаете, ручное шлифование — хороший способ узнать, как ведет себя металл. Но после определенного момента ваше время лучше потратить на другие дела. Реверсивная шлифовальная машина с 9-дюймовым диском и регулируемой скоростью позволяет сэкономить часы на ручной чистовой обработке ножа и является лучшим способом получить плоскую поверхность.Рассматривая свои расходы, помните, что наждачной бумаги хватит только на одно или два лезвия, прежде чем ее можно будет использовать на ручках. Для достижения наилучших результатов используйте аэрозольный клей, чтобы прикрепить тонкий слой резины или картонной коробки для хлопьев к диску, затем используйте аэрозольный клей, чтобы прикрепить наждачную бумагу к резине или картону.

Если вы подумываете о покупке этого типа оборудования, вам следует подумать о добавлении регулятора скорости, чтобы максимально использовать типы материалов, с которыми вы можете работать. Хотя вы можете приобрести шлифовальные и шлифовальные машины со встроенными регуляторами скорости, более экономичным вариантом является использование регулятора скорости с частотно-регулируемым приводом (VFD).Если вы покупаете шлифовальный станок и шлифовальный станок с трехфазными двигателями, вы можете использовать контроллер скорости VFD совместно с обоими устройствами (что сэкономит вам около 600 долларов). Кроме того, контроллеры с регулируемой скоростью продлевают срок службы ремня, поэтому вы сэкономите много денег на ремнях. В течение срока службы кофемолки вы, вероятно, потратите на ремни в три раза больше, чем на покупку кофемолки.

Через некоторое время вы можете почувствовать желание перейти к чему-то новому. Многие производители ножей именно здесь решают заняться ковкой.

Комплект для ковки (2500–3000 долларов)

Ковка не только позволяет перемещать горячий металл, но и позволяет выполнять другие операции, такие как термообработка и сварка.

• Стартовый комплект, плюс
• (дополнительно) Промежуточный комплект, плюс
• Forge (600 долларов)
• Наковальня ($ 900 +)
• Flypress (300-800 долларов)
• Щипцы (200 долларов США за 5 пар)
• Молотки (200 долларов)

Ковка не обязательна для изготовления ножа, и она не даст лучшего лезвия (по крайней мере, от новичка до среднего уровня мастерства).Независимо от того, хотите ли вы потратить много лет на овладение искусством ковки лезвий или просто стучать по горячей стали, ковка — это очень весело. Помимо изучения металлургии, вы получите неплохую тренировку: многие люди с удивлением обнаруживают, насколько физически требовательна ковка.

Ковка также является отличным способом сэкономить на инструментах, поскольку дает возможность изготавливать собственные клещи, молотки и другие инструменты для изготовления ножей. Если это звучит привлекательно, возможно, стоит рассмотреть наш пятидневный курс по основам кузнечного дела, на котором вы будете развивать свои навыки, а также инструменты.В конце курса вы получите набор основных инструментов и газовую кузницу, а также навыки их использования.

После этого у вас, вероятно, будет достаточно знаний и опыта, чтобы определить свои следующие шаги. Описанные выше схемы обеспечивают прочную основу для развития и совершенствования по мере расширения ваших навыков изготовления ножей. Вы можете заинтересоваться изготовлением ножен, скримшингом или изготовлением дамасской стали. Вы даже можете решить заняться изготовлением ножей в качестве коммерческого предприятия, например, в качестве мастера по изготовлению лезвий, изготовителя производственных ножей или учителя.Оборудование становится более дорогим вложением, но потенциальная прибыль соизмерима.

• Стальная ленточная пила (1200 долл. США)
• Ленточная пила по дереву (600 долларов)
• Печь для термообработки (2500 долл. США)
• Гидравлический кузнечно-прессовый пресс 25 т (7000 долл. США)
• Power Hammer, 25 кг (10 000 долл. США)
• Сталепрокатный стан (2000 долл. США)
• Твердомер по Роквеллу (2000 долл. США)
• Устройство для вышивки кожи Tippmann Boss (2600 долларов)

Ваши интересы будут направлять вас к ресурсам и сообществам, которые будут способствовать вашим будущим инвестициям в изготовление ножей, а изготовленные вами лезвия помогут финансировать ваши занятия по мере того, как вы продолжаете учиться и расти.Начав с правильного отношения, вы настроите себя на то, чтобы заниматься изготовлением ножей так, чтобы это окупалось.

Ковать сталь в домашних условиях! «Безумная наука :: WonderHowTo

Материалы

• Банка для кофе
• Керамическая вата (толщиной 1 дюйм)
• Металлические полоски
• Пропановая горелка
• Огненные кирпичи
• Молот
• Наковальня

Шаг 2 Подготовьте банку

Удалите весь пластик или краску с внешней стороны банки. Просверлите в боковой стенке баллончика отверстие, достаточно большое, чтобы в него поместилось сопло пропановой горелки.

Фото ironring1

Обрежьте керамическую вату до такой длины, чтобы она закрывала внутреннюю часть банки для кофе.Обратите внимание, что вам понадобится отдельный круглый кусок керамической ваты, чтобы закрыть дальний конец банки. Когда вся шерсть будет в банке, она должна сохранять свою форму без каких-либо клея или застежек. Обязательно проделайте отверстие в керамической вате там, где будет сопло пропановой горелки.

Шаг 3 Постройте базу

Технически ваша кузница для кофе готова к работе прямо сейчас. Однако, когда эта штука нагревается до нескольких тысяч градусов по Фаренгейту, мы можем сделать подставку, чтобы уберечь ее от наших красивых столов и полов.

Фото Джима Уилсона

В зависимости от угла наклона резака и угла отверстия в баллоне может потребоваться отдельное основание для поддержки пропановой горелки в правильном положении.

Шаг 4 Установка Firebricks

Огнеупорные кирпичи обеспечивают прочную твердую поверхность, на которую наши металлы могут опираться при нагревании. Они также помогают закрыть зазор в передней части банки, чтобы сохранить тепло. Кроме того, отверстие для пропана должно быть обращено к кирпичам. В моей ниже дыра в верхнем правом углу шерсти обращена прямо к огнеупорным кирпичам.

Шаг 5 Попробуйте!

Вне от легковоспламеняющихся предметов включите пропановую горелку, убедившись, что она находится в постоянно включенном положении. Вставьте сопло горелки в емкость через отверстие сбоку. Постарайтесь направить конец пламени прямо на поверхность огнеупорного кирпича внутри кузницы.

Фото Lloyd_E

Дайте ему нагреться в течение нескольких минут и поместите металлический предмет в кузницу с помощью пары длинных плоскогубцев или щипцов. Когда металл полностью раскалится, он готов к работе!

Фото Lloyd_E

Снимите металл с помощью щипцов и поместите его на твердую поверхность.Лучше всего подойдет настоящая наковальня, но в крайнем случае подойдет и большой камень или бетонный блок.

Уложив металл плашмя на наковальню, ударьте по нему несколько раз молотком. Вы заметите, что металл расплющивается, когда вы забиваете молотком.

Шаг 6 Станьте кузнецом!

Теперь это просто вопрос времени и практики, прежде чем вы начнете собирать самодельные лезвия, болты и штыки. На самом деле ничто не заменит практику, но эта статья может показать вам некоторые из основных техник обработки металла.

Фото Popular Mechanics

Мой первый проект был острым. Если вы хотите сделать свой первый проект увлекательным испытанием, попробуйте сделать небольшую лопату с цилиндрическим дном для крепления на деревянной ручке. С металлом может быть сложно работать, но после нескольких попыток вы почувствуете пластичность металла и то, сколько тепла необходимо для того, чтобы он принял правильную форму.

Как сделать мини-электрическую кузницу

Во-первых, небольшое предупреждение: этот проект касается сетевого напряжения, и если у вас есть какие-либо сомнения или опасения по поводу работы с ним, этот проект может быть не для вас.При несоблюдении всех мер безопасности существует серьезный риск поражения электрическим током, возгорания и возможной смерти. Не пытайтесь построить этот проект, если вы полностью не уверены в своей способности безопасно работать с сетевым напряжением.

Часто идея интересного проекта приходит ко мне из такой обыденной и несвязанной задачи, как загрузка моего грузовика мусором, который нужно вывозить на свалку. Вместе с хламом была пара дешевых обогревателей, которые я купил лет пять назад, чтобы отапливать мой старый магазин.Они никогда не работали очень хорошо и полностью умерли около года назад. У них есть встроенный вентилятор для циркуляции воздуха, и когда он перестанет работать, нагревательный элемент не включится.
Посмотрев на них как на лом, я подумал, что могу что-нибудь сделать с самим нагревательным элементом. Проволока, используемая в элементе, имеет множество целей, но на ум пришла небольшая кузница или печь для термообработки.

Основные компоненты, утилизированный нагревательный элемент, шнур питания и огнеупорный кирпич, которые я купил в прошлом году, чтобы построить настоящую печь для термообработки:

Идея заключалась в том, чтобы размотать змеевик нагревателя и снова намотать его вокруг формы, которая поместилась бы в небольшую камеру, образованную кирпичиками.Небольшой размер камеры можно было бы легко нагреть с помощью элемента с меньшей мощностью.
Конечно, все вышло не так, как я планировал. Проволока на одной половине катушки порвалась в паре мест при разматывании, и пришлось использовать другую. После успешного раскручивания, а затем наматывания на форму, я понял, что она не будет держать свою форму. Действительно, это превратилось в настоящий беспорядок, и мне пришлось его выбросить.
Итак, мне оставалось либо отказаться от проекта, либо разобрать другой обогреватель и начать заново с этого элемента.Вы догадались, я разобрал вторую. На этот раз я сделал то, что должен был сделать в первую очередь: использовал элемент, не раскручивая его.

Я измерил электрическое сопротивление всего элемента и обнаружил, что оно составляет 40 Ом. При 120 вольт это обеспечит примерно 360 ватт тепла, и я знал, что этого, вероятно, будет недостаточно. Чтобы увеличить тепловыделение, я использовал только половину змеевика и положил ее в камеру:

При половинном сопротивлении и удвоенной мощности существует реальная вероятность того, что элемент станет слишком горячим и перегорит прежде, чем сможет нагреть духовку до нужной температуры.

Я провел тест, чтобы увидеть, насколько хорошо он выдерживает и насколько горячим внутри духовки. Я оставил его работать примерно на 10 минут, и у него не было никаких проблем с нагревом старой лопаточной насадки до докрасна:

Чтобы удерживать заготовку над элементом, я вбил два винта в мягкий огнеупорный кирпич. Поскольку элемент представляет собой неизолированный провод и проводит электричество, ничто из металла не может коснуться его, иначе произойдет короткое замыкание.

Воодушевленный хорошими первыми результатами, я принес высокотемпературную термопару и ФИД, которые я купил для «настоящей» печи для термообработки.Я просверлил в кирпиче отверстие диаметром 3/8 дюйма, чтобы установить термопару в верхней части камеры. Я также разрезал другой огнеупорный кирпич, чтобы заблокировать как можно большую часть концов:

Мне удалось довести сверло до температуры, близкой к температуре ковки, примерно за 10 минут:

При температуре 1515 градусов по Фаренгейту это самый высокий показатель, на который я когда-либо заходил. Я не уверен, насколько высоко он будет подниматься, но существует риск расплавления самого провода элемента, и это будет ограничивающим фактором.Как показано выше, я немного постучал по раскаленному биту, чтобы отметить свою первую настоящую попытку ковки стали.

Вот видео о сборке:

советов по магазинам с Джеффом — Угольный металлургический комбинат

Немного о респираторах: это начнется с описания тщательного самоанализа и размышлений, которые должны произойти ДО того, как вы пристегнете респиратор к лицу.
В промышленности OSHA требует этого процесса: технический контроль, административный контроль и последние средства индивидуальной защиты.Это означает, что сначала вы должны попытаться спланировать угрозу. Если это невозможно сделать, используйте контроль воздействия, меняя людей для уменьшения каждого воздействия (Разделите боль, не используется в моих магазинах) и, наконец, СИЗ или средства индивидуальной защиты. Поэтому, если вы можете устранить риск за счет улавливания пыли, вы обязаны это сделать. Это лучший способ и в наших магазинах

В промышленности для ношения средств защиты органов дыхания ТРЕБУЕТСЯ заполнить около 120 вопросников и отнести их к врачу, проводящему осмотр респиратора.И причина обследования — убедиться, что ваша сердечно-легочная система достаточно здорова, чтобы носить респиратор, не причиняя вам вреда. А теперь подождите, спросите вы, я хочу надеть респиратор, чтобы защитить свои … Когда вы надеваете на лицо фильтрующий респиратор на половину или на все лицо, вашему телу приходится усерднее работать, чтобы втягивать воздух в легкие. Он должен преодолевать ограничения фильтров, чтобы воздух попадал внутрь. Этот дополнительный стресс может вызвать сердечный приступ у людей с существующими проблемами со здоровьем. Врач будет слушать ваше сердце, ваши легкие, когда вы дышите, и проведет тест на функцию легких, в котором измеряется объем воздуха в легких.Это становится базовой линией, и каждый год после этого она будет снова измеряться, чтобы следить за изменениями. Большинство докторов также делают базовый рентген легких.

Итак, с учетом сказанного, если вы решите надеть респиратор и не получите совета от Доктора, вы должны серьезно подумать о своем здоровье. Есть ли у вас проблемы с сердечно-легочной системой. Считай хорошо!

Как только этот первый шаг сделан, нужно учесть множество факторов. Простой респиратор для очистки воздуха на половину лица дешев и довольно эффективен.Если вы считаете, что бумажная респираторная маска даже не считается респиратором в промышленности, поскольку она не обеспечивает реальной защиты, а разрешена только для мешающей пыли, как узнать, какой респиратор выбрать?

Сначала нужно знать иерархию защиты;
1. Маска для пыли из бумаги = для нежелательной пыли IE нетоксичная пыль
2. Половинчатый респиратор для очистки воздуха.
3. Полнолицевый воздухоочистительный респиратор
4. Пневматический респиратор

По мере того, как вы спускаетесь по этому списку, защита увеличивается, как и стоимость.Для респиратора с подачей воздуха требуется специальный компрессор или система фильтрации, поскольку обычный воздушный компрессор в магазине часто выделяет окись углерода в процессе сжатия воздуха. Страшная мысль, давай наполним мою маску угарным газом!

Большинство людей выбирают респиратор для очистки воздуха на половину лица, поэтому я буду ссылаться на эту форму здесь и далее. Во-первых, по возможности не покупайте респиратор в большом магазине. Сходите в местный пункт снабжения безопасностью и посмотрите, есть ли у них в штате кто-нибудь, кто может обучить и подготовить вас.Маски бывают самых разных размеров, материалов и стилей. Количество возможных фильтров пугающе велико. Обученный человек, который поможет вам на месте, имеет большую ценность. И как только вы найдете этого человека, сделайте их своим лучшим другом с подарком кузнеца, и они часто могут оптовые цены на все, что вам нужно для безопасности, и мальчик будет оптовой ценой лучше, чем большая коробка или онлайн.

Короче говоря, вам нужна маска, которая подходит по размеру вашего лица, и все не одинаковы. Есть борода? готов побриться? Потому что обычная маска для лица не будет плотно прилегать к волосам на лице.Есть несколько способов избавиться от бороды, если вы хотите заложить дом.

Какой теперь фильтр? Здесь многие ошибаются. Для удаления сварочного дыма вам понадобится сажевый фильтр. Картридж с органическими парами для паров краски. Многим нравится складывать их друг на друга, чтобы получить защиту от обоих. ЕСЛИ у вас есть и то и другое одновременно, не делайте этого, так как это значительно усложняет втягивание воздуха и увеличивает сердечно-легочную нагрузку.

Давайте поговорим о дыме и паре.В мире безопасности пар — это термин для химического вещества, которое изменило состояние с жидкого на газ, IE растворитель в краске испаряется и становится паром, который представляет опасность. Дым от французов и дым. При сварке металл становится жидким, а некоторые капли переносятся в воздух и становятся настолько маленькими, что даже когда остывает и становится твердым, они достаточно малы, чтобы быть аэрозолями или оставаться в воздухе, ожидая вдоха. разные для этих двух очень разных угроз.

Для удаления сварочного дыма и пыли используется сажевый фильтр, который оценивается по эффективности улавливания того, что проходит через них. HEPA — это термин, используемый для борьбы с выбросами асбеста, который в настоящее время практически не имеет смысла, поскольку каждый пылесос на рынке начинает называть себя как HEPA. Это явно неверно, но я отвлекся.

Для кузнеца, который сталкивается с пылью от шлифования и дымом от сварки, необходим фильтр N-95, P-95 или N-100 или P-100. Эти числа означают N = недопустимо.P = Допустимо, и число соответствует рейтингу эффективности IE 95 = 95% твердых частиц улавливается. Итак, какова допустимая часть? Это означает, что при ношении от пыли / дыма допускается использование масляного тумана. Так что, если у вас пыльный магазин с масляным туманом, вам нужен рейтинг P. Обратите внимание, что очень немногие из нас имеют кузнечную мастерскую, покрытую масляным туманом, но если вы сделаете это, рейтинг P значительно повысит стоимость фильтра.

Итак, что вы спросите, носите ли вы в магазине против сварочного дыма и пыли? Я всегда стараюсь сделать перекрестную вентиляцию сварочного стола.это удаляет дым до того, как он достигнет моей зоны дыхания. Я приобрел и установлю контроль воздуховодов на болгарках этой зимой. Но теперь, когда я ношу защиту от пыли, я ношу полумаску с фильтрами-блинами N-100, потому что она подходит под мой сварочный шлем. Блинные фильтры имеют большую площадь поверхности и позволяют легче дышать, и стоят немного дешевле. Шахты имеют маркировку, защищающую от твердых частиц радионуклидов, имеют старый класс HEPA и подходят для борьбы с загрязнением асбеста. Я всегда Сил проверяю свою маску.Я также часто чищу маску.

требуется уход, как и за любым оборудованием. Воздух, который вы выдыхаете, насыщен влагой, и поэтому внутренняя часть маски покрывается выделениями легких вашего тела. В моем районе Среднего Запада очень быстро начнет расти плесень и тому подобное, и я подозреваю, что большая часть мира ничем не отличается. При покупке хорошего респиратора к устройству прилагаются инструкции по разборке и чистке. Некоторые из более дешевых респираторов для лица являются одноразовыми и не предназначены для чистки.они часто используются в промышленности для нанесения покрытий, когда рабочий заканчивает свою смену и выбрасывает весь респиратор вместо того, чтобы разбирать, чистить, сушить, устанавливать новые фильтры и хранить устройство. Дороговато для кузнечной мастерской. Следуйте предоставленным инструкциям. Пара подсказок, тонкие резиновые диски, которые служат клапанами вдоха и выдоха, рвутся очень легко, поэтому будьте осторожны, чтобы не порвать. Используйте чистящее средство, указанное в инструкции, каучуки, используемые в маске для лица, могут быть испорчены некоторыми химическими веществами.

Если ваш магазин похож на мой, то здесь довольно часто встречаются осы, грязевые мазки и пауки. Либо внимательно осмотрите маску на предмет тварей перед использованием, либо храните ее в контейнере типа Tupperware, имеющем очень надежную печать. Нет ничего лучше, чем надеть маску и проверить печать только для того, чтобы обнаружить, что вы делитесь своей маской с восьминогим другом.

Что такое проверка печати, спросите вы? После того, как вы надели маску и отрегулировали ремни, один закрывает выпускные клапаны ладонями и делает выдох.Маска должна немного надуть, а затем должно выйти немного воздуха. Если воздух выходит наружу, вам необходимо отрегулировать маску, чтобы лучше прилегать. Затем вы закрываете клапан вдоха и делаете вдох, маска должна немного схлопнуться, и вы должны почувствовать, что она присасывается к вашему лицу. Эти 2 проверки говорят вам, что вы протягиваете воздух через фильтры и очищаете его, а не вдыхаете воздух, миновавший фильтры.

Фильтры не вечны. Любое повреждение фильтра — очевидный момент смены.С пылевыми фильтрами вы можете полностью очистить их от пыли и не пропускать воздух. Но это случается редко, и когда нужно что-то менять, сказать сложнее. Когда вы видите очевидный «торт» или слой пыли, пора менять.