Установка для производства строительных блоков своими руками: Как изготовить станок для производства шлакоблока своими руками

31 Май 2020

Содержание

Делаем арболитовые блоки своими руками. Оборудование для производства арболитовых блоков

Арболит – это строительные блоки на основе цемента и древесной щепки. Он обладает хорошими характеристиками, которые существенно лучше, чем у опилкобетона. В статье речь пойдет о том, в каких сферах применяются арболитовые блоки, об их достоинствах и недостатках, а также о технологии изготовления.

Содержание:

Что такое арболитовые блоки
Преимущества и недостатки арболитовых блоков
Виды арболитовых блоков
Технология производства арболитовых блоков
Производители арболитовых блоков
Инструмент для арболитовых блоков
Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков
Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы
Советы для изготовления арболитовых блоков

Что такое арболитовые блоки

Бетон – это универсальный строительный материал. Его свойства напрямую зависят от наполнителя. Работать с ним легко, благодаря жидкой консистенции. Он заливается в опалубку или специальную форму и приобретает нужные размеры и проектную прочность. Арболит также изготавливается из бетона, но из-за опилок в составе имеет ряд отличий от привычных составов.

В основе арболитовых блоков лежит древесная щепка. К ее размеру и количеству применяются строгие требования – эти два параметра влияют на качество материала и его марку. Кроме этого, есть производства арболита, которые используют стебли хлопчатника, рисовую солому или кору.

Вяжущим компонентом выступает цемент марки не ниже М300. Его марка влияет на прочность готового изделия и, следовательно, на его маркировку.
Для улучшения соединения компонентов смеси, в нее добавляют специальные добавки, обеспечивающие быстрое затвердение и т.д. В большинстве случаев это жидкое стекло, хлористые соли калия или алюминия.

Изначально древесная щепка и цемент плохо сочетаются, чтобы доиться качественных и равномерных по прочности блоков требуется правильно поставить производство с четким технологическим процессом. Во время которого важную роль играет продолжительное и тщательное перемешивание всех составляющих.
Щепка, отбираемая для изготовления должна проходить жесткий контроль. Лучше всего подходят сосна, ель или бук. Немаловажен и характер древесины – поздняя или ранняя заготовка. Размер щепки не должен превышать 10 мм в ширину и 25 мм в длину. Соблюдая эти условия, материал получится с высокой паропроницаемостью, но прочный.

Для достижения лучших теплоизоляционных показателей. Смесь делается из щепы, вяжущего (цемент с добавками) и воды в пропорции 1:1:1,5. Если нужен более прочный блок для стены с высокой несущей нагрузкой, то пропорции вяжущего соответственно меняются

Арболитовые блоки видео

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Самое главное – это высокие энергоэффективные показатели при строительстве внешних стен дома и невысокая стоимость материала. Но из-за невысокой прочности, допустим только для строительства малоэтажных домов.

Достоинства арболита

По теплоизоляционным качествам он опережает обычный бетон или кирпич. Его теплопроводность составляет всего 0,08 Вт/(м*С).
Он обладает лучшими качествами древесины, но в отличие от нее, является пожаробезопасным. Арболит трудновоспламеняемый материал, который во время пожара образует мало дыма.
При нагревании дома и последующем отключении системы отопления, тепло в помещении будет сохраняться еще долгое время даже при отрицательной температуре снаружи.
По своим паропроницаемым характеристикам он уступает только древесине. Поэтому внутри помещения будет всегда хороший микроклимат, даже при высокой влажности. Вот почему этот материал выбирают для строительства сауны или бани.

Несмотря на невысокую прочность (допускается строительство зданий из арболитовых блоков не выше 3 этажей), он хорошо противостоит нагрузкам на растяжении. Что особенно важно при сезонном пучении грунта, когда дом начинает «ходить». Это свойства материала убережет строение от появления трещин.
Морозостойкость в зависимости от марки изделия может быть в пределах F25 – F50, Но если зимой чередуются влажность и отрицательная температура, срок годности арболита значительно снижается.
Этот недорогой материал легко подгонять под нужные размеры, в нем достаточно прочно держится закрепленные предметы. Он станет лучшим вариантом для небольших хозяйственных построек или гаражей.

Небольшой вес блоков позволяет экономить на фундаменте, так как на последний не будет оказываться высоких нагрузок.

Недостатки арболита

Невысокая прочность ставит использование арболитовых блоков в узкие рамки. Разрешено только малоэтажное строительство, межкомнатные перегородки или в качестве дополнительной теплоизоляции.
Долговечность материала зависит от его качества. Помимо специализирующихся крупных заводов, сегодня по стране очень много частных маленьких фирм, которые изготавливают блоки и продают их по более низким ценам. Но, к несчастью, качество их продукции зачастую остается низким из-за желания максимально удешевить товар и сделать его привлекательным для покупателя.

Изготовленный по ГОСТу материал имеет стоимость, практически равную пенобетону. Это связано с тем, что при его изготовлении не обойтись без человеческого труда.
Из-за погрешностей в размерах блоков, во время кладки швы получаются неравномерными. Да и сам материал не отличается красивым внешним видом, поэтому требуется финишная декоративная облицовка фасадов дома.

Виды арболитовых блоков

Всего производят 2 основных вида:

Конструкционный. Отличается наивысшей плотностью – 500-800 кг/куб.м. В нем пропорционально больше содержание цемента по отношению к щепе. По характеристикам он пригоден для кладки несущих стен и опор. Для большей прочности допускается его армирование стержнями или сеткой.

Теплоизоляционный. Плотность в пределах 500 кг/куб.м. Предназначается для строительства межкомнатных перегородок, на которые не оказывается нагрузки и в качестве теплоизоляционного слоя.

Арболит может иметь 2 формы:

В виде блоков. Это уже готовый к использованию материал определенных размеров. Но из-за особенностей материала и его изготовления в размерах могут быть существенные погрешности. Хотя они регламентированы ГОСТом, на деле чаще нестыковки превышают эти параметры. Это надо учитывать еще на стадии проектирования и подсчета требуемого количества материалов. Блоки имеют большой размер, поэтому темпы строительства высокие.

Монолитный. Его изготавливают непосредственно перед использованием прямо на строительной площадке. После замеса сразу же используют полностью. Такой способ подойдет для создания тонкого теплоизоляционного слоя (когда арболит заливается в несъемную опалубку из пеноплэкса или пенопласта). После заливки придется остановить на работы на время схватывания состава. Это не менее 7 дней.

Технические характеристики арболитовых блоков

Хоть в арболите и присутствует древесина на равне с бетоном, все же этот класс материала относится именно к строительному камню. Поэтому его маркируют и дают класс прочности именно как любому другому изделию из бетона.

По форме арболитовые блоки могут быть:

с U-образным углублением. Удобны для дверных или оконных поемов с перемычками;
стеновые блоки могут быть крупными, средними или узкими;
плоты. Но они обязательно имеют слой прочного и плотного бетона, так как характеристики арболита не могут отвечать необходимым, в данном случае, требованиям. Допустимая длина по ГОСТу не превышает 480 см.

Технология производства арболитовых блоков

Сам технологический процесс довольно прост, поэтому для небольших построек, например сарая или курятника, арболитовые блоки моно сделать своими руками. Но из-за медленного отвердения состава, изготовление займет очень много времени, особенно если форм для заливки немного. Особенно при условии, что арболит будет набирать необходимую прочность только при температуре от 12 градусов и выше. Конечно, можно добавить специальные химические компоненты, которые сделают возможным работы и при более низких температурах, но это приведет к удорожанию материала.

Этапы технологического процесса

Получение деревянных щепок. Для этого подойдут отходы от деревообработки, которые имеются в большом количестве на любой лесопилке. Подходят практически все сорта древесины, кроме лиственницы и тополя. Нельзя забывать и про строгие ограничения в размере, которые являются основополагающими качества арболита. Поэтому изготовители изготавливают щепу самостоятельно при помощи различных дробилок (шредера, молотковой, дисковой или роторно-ножевой).

Пропорции. Если профессионалы используют специализированные дозаторы, то при самостоятельном изготовлении придется руководствоваться весом или объемом.
Соединение компонентов. Вначале соединяют щепку и цемент. Сделать это вручную лопатой не получится, допускается только длительный замес в бетономешалке.
Заливка формы. Готовая смесь по желобу подается в специальные формы из металла или дерева.

Трамбовка. Это очень ответственный этап, который нельзя упускать. Здесь используется ручной труд, так как сначала смесь надо проколоть, чтобы удалить пузырьки воздуха. Далее утрамбовка производится на вибростоле.

Совет: из-за плохой адгезии цемента с щепой, утрамбовка должна продолжаться не более 20 мин, иначе бетон начнет отделяться от щепы и утрамбовываться на дне.

Отвердение. Происходит на проветриваемых складах, где нет прямых солнечных лучей. Формы снимаются через сутки. Дальнейшая транспортировка возможна через 2-3 недели.

Производители арболитовых блоков

В каждом городе есть не одно производство арболитовых блоков. Но чаще всего их производят в кустарных условиях и продают через объявления на местных ресурсах. Если поблизости нет крупного завода, то лучше обратиться в компании, которые занимаются строительством арболитовых домов. Как правило, у них всегда есть свое производство, на котором соблюдаются все технологии.

Наиболее крупное предприятие в России, занимающееся арболитовыми блоками – «ЭкоДрев Продукт». Они поставляют свою продукцию на крупные рынки строительных материалов. В среднем стоимость конструкционного материала составляет 5500 – 6000 руб/м3, а теплоизоляционного 4500 руб/м3.
Более низкие цены у производителя «Арболит Трейд» — 5300 руб/м3 с доставкой. Они производят не только полнотелый, но и пустотелый кирпич.
Вологодский завод арболита также предлагает свою продукцию в большинстве регионов. Цена конструкционного блока от 4100 руб/м3.

Покупая большие объемы напрямую от изготовителя, всегда можно договориться о дополнительной скидке.

Инструмент для арболитовых блоков

Специального оборудования для арболитовых блоков не потребуется, достаточно подготовить стандартные инструменты:

бетономешалка;
большой металлический поддон;
форма для заливки арболита;
разделитель. Он нужен, если в одной форме планируется залить несколько более маленьких блоков или сделать пустоты;
большое сито с вибрацией;
вибростол или молоток;
вилы, лопата и ведро;
мастерок.

Чертежи арболитовых блоков

Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков

Делается это двумя методами.

Выдержка на открытом воздухе

Вначале на любой пилораме приобретается большой объем стружки или щепки подходящей породы древесины. Как правило, ее всегда отдают бесплатно, понадобится только оплатить доставку.
Если такой возможности нет или материал там низкого качества, тогда при помощи рубильной машины (которую можно взять в аренду) материал подготавливается самостоятельно из пиломатериала.

Перед использованием, щепу выдерживают на открытом воздухе 2-2,5 мес. За это время опил очищается от присутствующей в нем сахарозы, которая отрицательно влияет на качество готовых блоков (может начаться брожение). На протяжении этого времени несколько раз щепу тормошат и обрабатывают оксидом кальция, переворачивают. Желается это для того, чтобы воздух попал и в нижний слой. Это предотвратит загнивание материала.

Обработка известняком

Известняк смешивают с водой до получения 1,5% раствора. Для этого потребуется очень большая емкость. В полученный раствор засыпают щепку из расчета 200 л/1м3 щепы. Перемешивают 2 раза в день на протяжении 4 дней.
Потом просеивают через крупное сито, чтобы отделить крупный мусор и оставляют просыхать.

Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы

Примерные пропорции для арболитовых блоков выглядят так: 25-30 кг цемента М400/25-30 кг щепы/1 кг жидкого стекла/35-40 л воды.
Для замеса нужна электрическая бетономешалка. Вначале заливают нужный объем воды, добавляют жидкое стекло и начинают перемешивать в течение нескольких минут, для качественного смешивания.

Затем засыпается щепа и перемешивается. Она должна вся намокнуть, чтобы не оставалось сухих участков.
Далее идет очереди цемента. Если засыпать сразу весь объем, неизбежно образуются комки. Поэтому засыпать надо постепенно в работающую бетономешалку.
Не останавливая работы бетономешалки, добавляется весь цемент, пока он не образует со щепой однородной массы. Это возможно только в том случае, если щепа вся равномерно намокла.
Готовую арболитовую смесь раскладывают в разъемные формы или опалубку. Если есть вибростол, то процесс очень упрощается. После заполнения форм только остается дождаться результата и извлечь готовые блоки.
При самостоятельном изготовлении арболитовых блоков кустарным методом, чаще всего используется ручной труд при уплотнении. Для этого нужно подготовить трамбовалку в виде листа металла по размеру формы с ручкой.
Форма представляет собой ящик из металла или досок без дна. Устанавливают его на абсолютно ровную поверхность, наливают слой смеси и утрамбовывают. Количество слоев зависит от высоты формы. Чем их больше, тем более качественный и прочный получится блок. В среднем заливают примерно 5 слоев. Для удаления лишнего воздуха, смесь после каждой заливки протыкают вилами или металлическим прутом.

Для наивысшей плотности, трамбовать нужно так, чтобы наименьше проявлялась распрессовка. Лучше всего поочередно чередовать сильные и более слабые нажимы.
По окончанию излишки раствора счищаются мастерком.
Наилучшей прочности добиваются посредством вибростола. В этом случае трамбовать вручную не надо. После заливки смеси в форму ее прижимают грузом и включают вибрацию на 15-20 мин.
Дальше происходит момент сушки. Если прочность арболитового раствора высокая, форму допускается снимать сразу с сырых блоков и отправлять их на досушку. Но при более жидкой консистенции делать это нельзя. Так как блок потеряет свою геометрию.
Технологический процесс подразумевает просушку блоков в течение 2 суток при температуре 60°C. Но в домашних условиях их сушат просто на улице в течение 2-3 недель, предварительно накрыв пленкой.

Производство арболитовых блоков видео

Советы для изготовления арболитовых блоков

Готовую щепу можно купить у небольших производителей арболитовых блоков.
Для более легкого извлечения блока из формы, ее внутреннюю часть отделывают гладким материалом, например, линолеумом.
Для набора прочности блоки должны проходить гидратацию. Первые 10 дней они должны сохнуть под пленкой при температуре 13-15 °C.
Если арболитовые блоки нужны только для утепления несущих стен, то технологический процесс можно незначительно упростить.
Можно изготовить сразу отделочные блоки. Для этого на сырой блок прямо в форме наносят шпателем слой шпаклевки и разравнивают.

Оборудование для производства блоков цена прейскурант на 2020

Сегодня мы постараемся ознакомиться с уникальным оборудованием. Покупая станок нужно окончательно определить финансовые возможности. После определения финансов можно будет перейти к выбору автоматизации и т.д станка.Оборудование для производства блоков цена выгодный вклад в бизнес-проект!

Оборудование для производства блоков своими руками

Станок для производства шлакоблоков своими руками, может собрать любой строитель, даже самый не опытный. Главный нюанс за которым нужно следить это мощность вибронажима. Не наилучшие последствиям, изделия которые выйдут из формовки будут крошиться в руках. Таким образом прочность изделия будет не долгосрочной.

Станок для изготовления блоков в домашних условиях

Станок для изготовления блоков в домашних условиях всегда имеет спрос у дачников. С таким станком удобно построить кухню и гараж. Преимущество такого станка то что он компактный и практичный в управлении, станок для производства шлакоблока после использования с лёгкостью можно помыть и убрать до следующего использования.

Станок для производства керамзитобетонных блоков цена

Станок для производства керамзитобетонных блоков цена, очень часто задаваемый вопрос от потребителей. Ответ на этот вопрос ищут в поисковиках так как цены меняются постоянно, например это знают все что, самые дорогие станки продаются в Германии. Станок для производства шлакоблока из Турции по сравнению с Германией намного дешевле и качество практически одинаковое.

Станок для производства блоков чертеж

Станок для производства блоков чертеж можно найти в интернете или же связаться с инженерной компанией. Эффективнее конечно же купить у инженеров, но в последнее время в интернете много полезной информации и различных чертежей.

Станок для производства блоков б у

Станок для производства блоков б у имеет популярность среди частных застройщиков. В основном цены на б/у падают значительно низко, но например продавая немецкие станки цена почти не падает.

Вибропресс цена и станок для производства шлакоблоков

В это время практически во всем мире производство бетонных блоков так важно, особенно для промышленного рынка. Основной причиной этой популярности, этот специальный материал является одним из наиболее важных бетонных продуктов, которые используются для конструкций, зданий и других типов строительных предметов.

А для того, чтобы производить качественные бетонные блоки, необходимо купить качественно спроектированные бетонные блоки. Ниже вы можете ознакомиться с информацией о цене и деталях машины для производства бетонных блоков.

Преимущества вибропрессов по производству стеновых блоков

Для того чтобы производить бетонные блоки, тротуарной плитки, бордюров или другие, вам необходимо использовать различное сырье, такое как песок, цемент, щебень, опилки, керамзит, добавки и другие. Используя эти сырьевые материалы и после их смешивания, вы можете проверить некоторые преимущества вибропресс для производства блоков:

Эти вибропрессы используют специальные вибрационные системы, что позволяет производить высококачественные и прочные бетонные изделия.

Почти все машины для производства стеновых блоков имеют высокие стандарты качества, которые они могут использовать в течение длительного времени без каких-либо технических или механических проблем.

Машины могут быть установлены где угодно, достаточно просто сделать бетон для земли.

Вибропресс и основная система вибрации делают блоки более прочными и более устойчивыми к растрескиванию.

Используя новейшие технологии, можно изготавливать бетонные изделия ожидаемой формы и формы за короткое время.

Даже если у вас нет производства, покупка станки для производства шлакоблоков позволит вам начать собственный бизнес, потому что с его помощью вы можете производить большое количество строительных материалов, которые всегда востребованы на рынке.

Нет необходимости строить специальное здание для вибропресса, если у вас есть собственное производство. Этот механизм можно использовать даже в гараже; его размеры позволяют это довольно хорошо.

Некоторые технические характеристики вибропрессов :

• У вибропресса есть один бункер и может производить другие различные бетонные изделия как стеновой блок, тротуарная плитка, бордюр, теплоблок и т.д высотой от 5 см. до 25 см.

• Низкое энергопотребление, машина требует низкой энергии для работы.

• Машина может работать целыми днями 24 часа без каких-либо тормозов и деформаций.

• Вибропресс изготавливается по высоким стандартам качества.

• Всего 2 года гарантии на машину и другое оборудование.

• Машина может быть куплена как мини или полный завод.

• Возможность опционально добавлять и убирать количество оборудованияпо вашему усмотрению.

• Мы используем высококачественные листовые материалы и электрические блоки для вибропресса

• Мы можем предоставить все необходимые запчасти для машины, когда они вам нужны, и вы можете легко найти эти запчасти на своей земле.

• Можно отправить технический чертеж для каждой машины, которую вы планируете купить, и с этими чертежами легко подготовить свой собственный участок для установки машины.

• Детали кампании, включая информацию о ценах, также вы можете проверить на наших сайтах

Станок для изготовления блоков

На промышленном рынке особенно в строительстве, спрос на различные строительные материалы растет. Из-за потребностей в строительных материалах, таких как шлакоблоков, брусчатки, бордюры и другие.

Название станка	Автоматизация	Бункеры	Стоимость
PRS 400	Полуавтоматический	Одной бункер	48.900 USD
PRS 602	Полуавтоматический	Двойной бункер	59.800 USD
PRS 802	Автоматический	Двойной бункер	78.950 USD
PRS 1002	Автоматический	Двойной бункер	164.724 USD

Станок для изготовления блоков, в настоящее время используются для производства в промышленных масштабах различных бетонных изделий. Фактически, эти вибропрессы для производства бетонных блоков имеют возможность производить шлакоблоков, брусчатки, бордюры и другие виды бетонных изделий, для того, чтобы производить различные бетонные блоки, достаточно просто поменять пресс форму на машине. Производство бетонных изделий с помощью вибропрессы является самым современным методом, который используется практически во всем мире.

Вибропрессы купить

Кроме этих машин, мы производим различные виды пресс-форм для станков. С нашими машинами для производства стеновых блоков вы можете производить высококачественные бетонные изделия, наши формы формируют различные изделия, которые используются для создания самых впечатляющих зданий и пешеходных дорожек.

Станок для производства блоков является одним из самых популярных машин в строительной отрасли. Потому что эти машины подходят для быстрого производства, и блоки могут быть изготовлены без каких-либо деформаций и трещин. в зависимости от качества вашей машины эти блоки могут быть довольно легко изготовлены.

Заключение

Если вы решили приобрести вибропресс для производства долговечных блоков в нашей компании советуем вам связаться с нашим отделом продаж и получить необходимую информацию у наших консультантов по номеру +90 549 325 66 62 или вы можете написать нам ваши жалобы, советы, и оформить заказ Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Желаем удачного дня и процветания в бизнесе! Если вы думаете купить такой удобный выбор для производства это называется вибропресс,свяжитесь с нами срочно.

Станок для производства арболитовых блоков

Современное строительство как-то уныло восприняло появление на рынке стройматериалов относительно незнакомых арболитовых блоков. Необычный материал был неинтересен для высотного строительства, которое занимает больше 70% портфеля заказов, тем более, от его производства отмахивались основные производители, ориентированные на богатого покупателя.

Доступный станок

Какой станок доступен для производства блоков своими руками из арболитовой смеси? Распробовали новинку обычные люди, которым потребовался простой и удобный способ производства блоков из легкого и прочного материала своими руками. Был изготовлен первый станок, больше напоминавший короб для отливок бордюрного камня. Началось массовое изготовление кустарных станков для изготовления своими силами арболитовых блоков.

Далее — проще, мелкие фирмы и заводы, искавшие подходящий товар для мелкосерийного производства, станок для выпуска блока из арболитовой массы модифицировали, частично дополнили из западного опыта и пустили в дело.

Сейчас, при желании, можно обзавестись одним из вариантов производства арболитовых строительных блоков своими руками:

Станок, изготовленный кустарным способом, требующий немалой сноровки, чтобы выпускать арболитовый блок более-менее приемлемого качества, очень дешевый и простой в работе;
Изготовленный на промышленном оборудовании станок с удобными, но простыми функциями, предназначенный для работы, прежде всего, своими руками. Такой станок позволил поднять качество арболитовых блоков до коммерческого уровня;
Вибропресс. Или, скорее, целая линия производства арболитовых блоков, имеющая в составе поточный контроль качества подготовки арболитовой смеси и вибропресс. Последний создает необходимые усилия для прессования материала в коробке, недостижимый при формовке арболитовых блоков своими руками в кустарных условиях.

Самодельный станок

Кустарный станок, стоит ли связываться с его изготовлением и использованием? Самый простой способ изготовить арболитовый блок своими руками – это разборная или легкосъемная форма и ручная трамбовка. Подготовленная формовочная масса засыпается и утрамбовывается специальным инструментом, пока уровень смеси достигнет края формовочной коробки.

Кустарный станок резко повысил производительность изготовления арболитового блока. Как правило, станок оснащается съемной формой для изготовления камня и подпрессовывающим рычагом. Все операции – загрузка арболитовой смеси в форму, установка его на ручной пресс, прессование с помощью ударов рычажного или вибрирующего механизма и извлечение из-под пресса, – все производится вручную. Главное – качество такого арболитового блока чуть выше, чем в случае ручной формовки.

Станки промышленного изготовления

Подобную технику можно с уверенностью называть полупрофессиональной. Чаще всего ее приобретают для производства блоков в индивидуальном строительстве под заказ или на продажу. Они просты в работе, требуют минимальных навыков, связанных, прежде всего, с обеспечением правил техники безопасности.

Промышленные образцы условно можно разделить на три основные категории:

Ручные станки;
Станки с бункерным питанием и вибропрессом;
Сложные комбинированные станки, объединяющие бункер с исходной массой, вибропресс и статический формовщик, обеспечивающий сохранение плотности арболитовой массы до окончательного схватывания блока в готовое изделие.

Ручные станки для прессования

Одними из наиболее известных станков для ручного прессования являются устройства типа РПВ1500. Алгоритм их работы прост и незатейлив. Две формы загружаются вручную арболитовым составом, помещаются на рабочий стол, опускается верхняя крышка с вибратором, и сырец готов к прессованию арболитового блока.

Усилие, приложенное к рычагу, совмещается с вибрацией эксцентрика в верхней крышке формы. В итоге в течение 1-2мин смесь уплотняется до необходимой консистенции. Далее с помощью ножного привода нижняя крышка открывается, и готовые отпрессованные блоки выдавливаются вниз, на приемный поддон.

Вибрационные устройства для прессования смеси

Среди механических устройств, сделанных своими руками, все чаще встречаются кустарные имитации профессиональных вибростолов или вибропресса. Это только подтверждает эффективность используемого в станке принципа формования изделия с помощью вибрации. В его основе лежит генератор вибрации, передающий колебания на стальную коробку с арболитовой смесью. При удачно подобранной частоте колебаний арболитовая масса может самоуплотняться до значительных величин, что делает его наиболее удачным решением в конструкции станка.

Вибростол чаще всего используется, как вспомогательное оборудование, подготавливающее форму перед ее передачей на вибропресс или статический формователь блока.

В простейшем варианте это небольшая станина, сваренная из стального профиля или уголка, в верхней центральной части находятся вертикальные салазки для крепления разборной формы для блока. Сверху форма имеет небольшую надстройку, в которую подается арболитовая смесь в процессе прессования. Салазки жестко соединены с креплением пары электродвигатель – верхняя крышка. На вал электромотора насажен массивный эксцентрик. Масса эксцентрика и величина искусственного дисбаланса регулируется установкой дополнительных грузиков или тяжелых шайб. Таким образом, вручную подбирается амплитуда и частота вибраций формы с уплотняемой смесью.

Прессование арболитового блока на таком оборудовании выполняется в следующем порядке:

В подготовленную и очищенную от остатков смеси форму загружается 80% необходимого объема арболитовой массы, пресс-форма устанавливается в крепление салазок на станке;
Массу вручную разравнивают, закрывают крышку и на 30-40сек включают вибропресс. Под воздействием вибраций смесь равномерно растекается по всей полости коробки.
После предварительного опрессовывания арболитовой массы вибростол отключается, в форму засыпается оставшееся необходимое количество материала, и процесс прессования повторяется;
После 2-3мин работы вибропресс останавливается, и спрессованный блок через откидывающееся днище или с помощью опрокидывания формы извлекается на подготовленный металлический поддон. Свежепрессованный блок руками лучше не брать, а перенести к месту сушки на поддоне.

Важно! Наиболее сложным в процессе прессования является подбор необходимой влажности смеси. Масса должна быть достаточно рыхлой и вязкой, но при прессовании на вибропрессе вода или раствор не должны уходить из объема.

Современные промышленные станки и вибропрессы

Использование вибропресса в процессе изготовления позволяет отказаться от мощных и тяжелых гидравлических прессов и организовать выпуск арболитового блока, что называется, «на потоке». Вибропресс промышленного изготовления в большинстве случаев комплектуется одним или даже двумя бункерами-накопителями, в которых смесь постоянно перемешивается и хранится до ее загрузки в форму.

Сама установка выполняется, как один агрегат с дозирующим устройством и механизмом освобождения штампа от готовых блоков. Зачастую в комплекте с вибропрессом устанавливают второй бункер для облицовочного штукатурного материала. В результате получается арболитовый блок с оштукатуренной поверхностью.

Производительность подобной установки позволяет за рабочий день изготовить до 20 м³ арболитовой смеси. Преимущества – значительно более высокое качество блока, высокая окупаемость и ремонтопригодность. При работе в 50% от максимальной производительности и постоянной реализации изготовленной продукции вибропресс окупается за 6-7 месяцев работы, за один строительный сезон.

Заключение

Приведенные выше показатели касаются исключительно фирменных станков, китайские или кустарные станки, как правило, выходят из строя задолго до наступления срока самоокупаемости.

Оборудование для производства шлакоблоков—официальный сайт производственной компании

Вибростанок Марс предназначен для изготовления строительных керамзитобетонных блоков в индивидуальном жилищном строительстве в соответствии с ГОСТ 6133-99. Форма на 2 блока 390*190*188, или 4 блока 390*90*188

Отличие от вибростанка 1ИКС — форма на 2 блока. С помощью этого станка возможно изготовление 3-х видов шлакоблоков.

СНЯТ С ПРОДАЖ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Производительность*	50-60 блоков в час
Напряжение питания	220В
Мощность вибродвигателя	0,28 кВт
Габаритные размеры ДШВ	5545155 см
Масса нетто, не более	50 кг.

*указанная производительность достигается 2-мя рабочими, формовкой керамзитобетонной смеси, использованием бетоносмесителя объемом не менее 180 л. Обратите внимание, что производительность станка проверена практикой, в отличие от множества теоретических предложений в сети интернет, видевших станки только на наших картинках.

В ряду оборудования для производства строительных блоков, вибростанок Марс выделяется своими возможностями и повышенной производительностью. Он также предназначен для изготовления шлакоблоков в индивидуальном жилищном строительстве в соответствии с ГОСТ 6133-99.

Временно отсутствует на складе

Задать вопрос по станку

Условия поставки

Гарантийные обязательства

Форма станка рассчитана на 2 блока типоразмером 390*190*188. В этом заключается основное отличие этой модели от станков серии «1ИКС». С помощью этой модификации возможно изготовление 3-х видов строительных блоков

Экономичность оборудования, безотходное производства, минимальные затраты на рабочую силу позволяют сделать цену шлакоблока, изготовленного самостоятельно, ниже рыночной цены на 40-50%. Производство строительных блоков по нашим технологиям обеспечит Вас экономичным и прочным строительным материалом и сделает участником уникального процесса создания жилища своими руками.

Cтанок Марс выполнен в разборном исполнении, со съёмными конусными пустотообразователями диаметром 89 мм. Обращаем внимание—пустоты несквозные!

Станки серии «Марс» на 2 блока упакованы в трехслойные гофрокороба размером Д*Ш*В 70*40*50 см., схема сборки прилагается. В упакованном состоянии станки перевозятся любым видом автотранспорта.

Компания «Акварелла» не только совершенствует свои технологии, но и улучшает условия Вашего труда. Например, в сфере строительства, технологии нашей компании позволяют подобрать индивидуальный вариант оборудования и комплектующих для производства шлакоблоков различных размеров и форм.

Широкий ассортимент станков, предлагаемых нами, включает в себя станки, рассчитанные на различные физические, финансовые возможности, различной конфигурации, мощности, производительности, принципа действия и комплектации.

Все наши ценные бумаги

Производство керамзитобетонных блоков своими руками и изготовление

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

Вибростол;
Бетономешалка;
Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Рекомендуем к прочтению:

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

Рекомендуем к прочтению:

Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:

Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
Керамзитовый гравий – 8 частей;
Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты

Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

Изготовление шлакоблоков своими руками

Шлакоблоки – один из самых популярных материалов для возведения построек любого типа. Получают шлакоблок в процессе вибрационного прессования бетонной смеси в специальных формах. Строительство из шлакоблока – недорогое и быстрое, а, если еще и заняться в домашних условиях и самостоятельным изготовлением таких блоков, то можно возвести любую постройку без каких-либо ощутимых затрат.

Само изготовление шлакоблоков своими руками предполагает использование специальных приспособлений и станков, которые вполне могут быть самодельными. Так, стандартные шлакоблоки имеют размеры 390х185 мм, а внутри их обязательно выделаны три одинаковых отверстия. Такие блоки обладают отличной тепло- и звукоизоляцией, достаточно крепки и долговечны. А, самое главное, – выгодны во всех отношениях. Так, из одного мешка цемента можно изготовить 36 шлакоблоков. И их не нужно сертифицировать – согласно действующему российскому законодательству, ни шлакоблоки, сделанные своими руками, ни оборудование для их производства где-нибудь проверять на качество и безопасность не нужно. А вообще из шлакоблока наиболее выгодно строить баню на своем участке – быстро, экономно и надежно.

Как приготовить бетон для шлакоблоков

«Правильный бетон» для шлакоблоков должен состоять из семи частей наполнителя (лучше угольного шлака от доменной печи), двух частей крупного керамзитового песка, двух частей гравий фракции 5-15 мм, полторы части цемента серии М500 и трех частей воды. Но в качестве наполнителя может быть также гипс, керамзит, шлак, зола, гравий, отсев щебенки, продукты горения угля, песок, кирпичные отходы, перлит, щебень и даже обработанные опилки. К слову, пропорции воды указаны всегда приблизительно, и во время изготовления блоков важно наблюдать, чтобы строительный материал не растекался. Для проверки его качества достаточно нужно бросить комок на землю, и он должен рассыпаться, а если сжать в кулак – слипнуться.

Если в качестве наполнителя используются доменные шлаки, то в них не должно быть никаких лишних добавок: щепок, земли и тем более не сгоревшего угля. Вот почему так важно шлак заранее отсортировать, просеять через специальное сито. Если же как наполнитель берется гипс, то шлакобетон готовят в такой пропорции: 1 часть гипса смешивается с 3 частями шлаковой смеси, добавляется вода, все еще раз тщательно перемешивается и сразу же используется. В общей сложности срок приготовления такой смеси не должен превышать 6 минут. И такой шлак еще за несколько часов до приготовления самой смеси необходимо увлажнить. А всего на один кубический метр потребуется до 350 л воды.

Чтобы изготовление шлакоблоков в домашних условиях было качественным, в саму смесь обычно добавляют пластификатор в количестве 5 гм на один блок, который придаст хорошей пластичность всему готовому строительному материалу. Такие блоки будут особенно прочны, водонепроницаемы, морозостойки и не ломки.

Также блоки можно делать как полнотелые, так и пустотелые. Полнотелые – самые крепкие и прочные, и их больше применяют при возведении фундамента. А вот пустотелые – более легкие, зато теплые и звуконепроницаемые. Из них смело можно строить стены бани или небольшого дома.

И, наконец, шлакоблоки можно сделать цветными, добавив в смесь красители: специальный мел либо порошок от толченных красных кирпичей.

Как изготовить оборудование для формирования шлакоблоков

На сегодня технология изготовления шлакоблоков практикуется двух видов – при помощи небольших деревянных форм, где сохнут блоки, и путем использования специального оборудования, которое также можно сделать самостоятельно или же при содействии знакомого токаря.

Способ 1. С помощью форм

Такие формы могут быть как деревянными, так и металлическими. Стандартный размер – 40х20х20 см, но, в зависимости от задумки, их вообще можно делать любыми. Состоять такие формы должны из дна и боковых стенок. Ради экономии материала формы можно сразу делать ячейками, в каждую из которых будут заливаться от 4 до 6 блоков. Для таких форм раствор должен быть достаточно жидким, а масса однородной и хорошо заполняющей все пустоты.

Также для того, чтобы блоки были легкими и выходили недорого, во все формы с залитой смесью нужно вставить пустые стеклянные бутылки, причем горлышком вниз. При этом лишний раствор нужно снимать и хорошо разравнивать. Через 5-6 часов бутылки можно вынимать, оставляя в блоках полости. Сушить такие блоки необходимо сутки, не вынимая их из формы. После этого их можно аккуратно вытаскивать и складировать штабелями. Уже через месяц их можно будет использовать для строительства.

Способ 2. С помощью специального оборудования

Такой способ изготовления шлакоблоков – более высокопроизводительный и гарантирующий качество, но требует специального оборудования. Для него необходимо иметь небольшую бетономешалку и вибростол. А чтобы сделать сам станок, понадобится стальной лист 2-3 мм толщиной, асинхронный двигатель мощностью от 100 Ватт, грузы для вызова дисбаланса и вибрации, и цилиндры как формы для пустот.

Соорудить станок для изготовления шлакоблоков можно так:

Шаг 1-2. Из листовой стали нужно вырезать заготовки таких размеров: 2 матрицы по 40х25 см, 2 матрицы по 20х25 см, козырек 40х15 см, 4 ребра 4х4 см и один прижим 39,5х19,5 мм.

Шаг 3. Из заготовок по 40х25 см и 20х25 см нужно сварить матрицу, итоговые размеры которой будут 40х20х25 см. При этом сварной шов располагаться должен только снаружи.

Шаг 4. От стальной трубы диаметром 8 см необходимо отрезать три заготовки для будущих пустот, каждая из которых – 25 см.

Шаг 5. Отрезки трубы надо расположить внутри матрицы в один ряд, вертикально, обязательно на одинаковом расстоянии друг от друга и от стенок матрицы. Далее трубы нужно приварить к матрице и друг к дружке заранее подготовленными ребрами 4х4 см, при этом располагая их в верхней части матрицы.

Шаг 6. К длинной стороне матрицы нужно прикрепить вибратор, вставив в его монтажные отверстия болты с головками книзу и затянув их гайками. Сами болты к матрице необходимо хорошо прихватить сваркой.

Шаг 7. Над вибратором нужно приварить козырек 40х14 см, который будет защищать двигатель от воды и бетонной смеси. К краю самого козырька нужно приварить дополнительную опору – ножку. Она нужна для придания матрице дополнительной необходимой устойчивости, ведь благодаря вибратору центр тяжести всей конструкции теперь смещен.

Шаг 8. К ручкам станка надо приварить фиксаторы, и оборудование для изготовления шлакоблоков можно использовать.

Непосредственный процесс изготовления шлакоблоков

Весь процесс изготовления шлакоблоков своими руками можно разбить на такие этапы:

Этап I. Формирование

Итак, в специальные формы для изготовления шлакоблоков, предварительно смоченные, кладется раствор. Заполненные формы ставятся на вибрационную плиту, и она включается на пять секунд. За это время раствор осаждается, и смеси нужно добавить еще. Теперь нужно снова включить плиту и ждать, пока прижим не опустится на ограничители – это будет означать, что процесс формирования закончен. Еще 5-10 секунда – и форму можно снимать, причем обязательно еще до остановки агрегата.

Чтобы лицевая сторона шлакоблоков была идеальной, их лучше выкладывать для сушки на резиновое ровное основание.

Этап II. Сушка готовых блоков

Теперь готовые блоки нужно оставить сохнуть на срок от недели до месяца, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Так, если работать над изготовлением шлакоблоков в паре, то за час можно не спеша изготовить от сорока до семидесяти блоков. Сам бетон можно мешать вручную, если шлакоблоков нужно немного, но для строительства бани лучше приобрести небольшую электрическую бетономешалку – так процесс будет идти быстрее, а блоки получатся выше по качеству.

Этап III. Строительство из шлакоблока

Как только шлакоблоки высохнут, можно начинать строительство стен бани. Обычно этот процесс не занимает много времени. Важно только около 12 дней постоянно поливать шлакоблоки водой, а потом хорошо, в 2 слоя проштукатурить снаружи – чтобы шлак не вымывался дождем. И пусть конструкция простоит хотя бы год, чтобы улетучились все вредные вещества – и можно начинать заниматься внутренней отделкой парной и обустройством кровли.

vasha-banya . com

Составы бетонов для изготовления шлакоблоков

В производстве строительных изделий используются три главных компонента: вяжущее, заполнитель и вода. В качестве вяжущего могут использоваться цемент и медленнотвердеющий гипс, а в качестве заполнителя — пески, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки, или любые аналогичные местные материалы, способные после смешивания с вяжущим и его схватывания создавать прочную композицию.

Для изготовления строительных изделий могут применятся все типы цементов с маркой прочности от 200 до 600 кг/см.При использовании смеси на основе цемента готовые изделия подвергаются вылеживанию от одних (при температуре +15…+45°С) до двух (при температуре +5…+10°С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20°С.

При наличии пропарочной камеры изделия могут подвергаться тепловой обработке в течении 6…8 часов при температуре не менее + 50…75°C. В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60…80% марочной прочности. Подбор приведенных ниже составов осуществлен на портландцементе марки 400 (ПЦ М400). Данные на 1 кубический метр смеси. При использовании цемента марки 300 расход цемента следует увеличить на 15%. При необходимости повысить прочность изделий на 10 кг/см (например с марки 30 до марки 40) расход цемента в бетоне следует увеличить на 10…15%.

Тяжелые бетоны

№	Наименование составных компонентов	Количество компонентов бетона	Плотность бетона, кг/м.куб	Марка бетона и полнотелого камня, кг/см.кв	Марка пустотелого камня, кг/см.кв
Бетоны на песке и щебне
1	Цемент, кг Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	240 1,15 (1950) 90…130	2200	130	80
2	Цемент, кг Песок кварц, м.куб (кг) Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг) Вода, л	200 0,54 (920) 0,65 (980) 90…130	2100	150	90
3	Цемент, кг Отсев доломитовый или известняковый, м.куб (кг) Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг) Вода, л	200 0,3 (450) 0,8 (1200) 90…130	1900	130	75
4	Цемент, кг Отсев доломитовый или известняковый, м.куб (кг) Вода, л	200 1,1 (1650) 90…130	1900	85	50
5	Цемент, кг Песок кварц, м.куб (кг) Щебень гранитный, м.куб (кг) Вода, л	200 0,54 (920) 0,65 (1100) 90…130	2300	170	100
Бетон на отходах кирпича
6	Цемент, кг Бой кирпича, фракц. 2…15 мм, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	230 0,9 (990) 0,32 (540) 90…130	1800	100	60

Легкие бетоны

К легким бетон относится, если его кубический метр весит менее 1800 кг. Некоторые виды бетона, в которых использованы легкие заполнители, такие как вспученный перлит или полистирол, могут иметь очень низкий вес, но за счет потери прочности. Основными свойствами легкого бетона являются: малый вес изготовленных из него камней; высокие тепло- и звукоизоляционные свойства; отсутствие разрушений при забивании гвоздей; устойчивость к многократному чередованию замерзания и оттаивания; низкая усадка при высыхании и малые температурные деформации.

№	Наименование составных компонентов	Количество компонентов бетона	Плотность бетона, кг/м.куб	Марка бетона и полнотелого камня, кг/см.кв	Марка пустотелого камня, кг/см.кв
Керамзитобетон
1	Цемент, кг Керамзит, м.куб (кг) Вода, л	250 1,2 (720) 100…150	1000	50	30
2	Цемент, кг Керамзит, фракц. 0..5 мм, м.куб (кг) Керамзит, фракц. 5..15 мм, м.куб (кг) Вода, л	220 0,65 (390) 0,6 (330) 90…130	950	90	30
Золобетон
3	Цемент, кг Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Вода, л	200 1,2 (960) 90…130	1200	50	30
4	Цемент, кг Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	220 0,9 (720) 0,32 (540) 90…130	1500	60	35
5	Цемент, кг Щебень доломитовый или известняковый, м.куб (кг) Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Вода, л	200 0,5 (750) 0,53 (420) 90…130	1500	120	70
Керамзитозолобетон
6	Цемент, кг Керамзит, фракц. 0…5 мм, м.куб (кг) Керамзит, фракц. 5…15 мм, м.куб (кг) Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Вода, л	200 0,65 (390) 0,55 (300) 0,44 (350) 90…130	950	50	30
Шлакобетон
7	Цемент, кг Шлак гранулирован., м.куб (кг) Вода, л	200 1,3 (720) 90…130	950	75	45
8	Цемент, кг Шлак гранулирован., м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	200 0,9 (500) 0,32 (540) 90…130	1250	100	60
9	Цемент, кг Шлак котельный, м.куб (кг) Вода, л	200 1,2 (1080) 90…130	1300	75	45
10	Цемент, кг Шлак котельный, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	200 0,8 (720) 0,32 (540) 90…130	1450	100	60
Золошлакобетон
11	Цемент, кг Шлак котельный, м.куб (кг) Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Вода, л	200 0,8 (720) 0,4 (720) 90…130	1250	75	45
Опилкобетон
12	Цемент, кг Опилки, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	260 0,6 (150) 0,65 (1100) 100…150	1500	50	30
13	Цемент, кг Опилки, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	280 0,4 (100) 0,8 (1350) 100…150	1760	70	40
14	Цемент, кг Опилки, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Известковое тесто, м.куб (кг) Вода, л	230 0,9 (220) 0,3 (500) 0,04 (50) 100…150	1000	50	30
Керамзитоопилкобетон
15	Цемент, кг Керамзит, м.куб (кг) Опилки, м.куб (кг) Вода, л	280 0,7 (420) 0,6 (150) 100…150	880	45	25
16	Цемент, кг Керамзит, м.куб (кг) Опилки, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	280 1,1 (600) 0,1 (25) 0,25 (425) 100…150	1350	60	35
Золоопилкобетон
17	Цемент, кг Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Опилки, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	230 0,55 (440) 0,6 (150) 0,65 (1100) 100…150	1500	50	30
18	Цемент, кг Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Опилки, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	230 0,06 (50) 0,4 (100) 0,8 (1360) 100…150	1750	70	40
19	Цемент, кг Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Опилки, м.куб (кг) Вода, л	260 0,75 (600) 0,45 (115) 100…150	1000	60	35
Керамзитозолоопилкобетон
20	Цемент, кг Керамзит, м.куб (кг) Зола угольная или сланц, м.куб (кг) Опилки, м.куб (кг) Вода, л	220 1,1 (600) 0,045 (40) 0,1 (25) 100…150	1300	60	35
Перлитобетон
21	Цемент, кг Вспученный перлит, м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	280 0,9 (240) 0,4 (680) 100…150	1200	50	30
Полистиролбетон
22	Цемент, кг Полистирол гранул., м.куб (кг) Песок кварц, м.куб (кг) Вода, л	250 0,4 (27) 0,55 (935) 100…150	1250	45	25

Примечания к таблицам

В графе «Количество компонентов» перед скобками указан объем заполнителя в кубических метрах, а в скобках — его вес в кг. В зависимости от конкретных местных условий (месторождения, способа получения и т.п.) плотность заполнителей может отличаться от использованных в составах средних значений плотности. В этом случае состав необходимо скорректировать опытным путем.В графе «Плотность бетона» указана его плотность в кг/куб.м.

В графе «Марка бетона и полнотелого изделия» указана марка (прочность) бетона или марка любых полнотелых изделий из этого бетона (камней «под кирпич», цокольных, бордюрных и т.п.) в кг/см.кв.

В графе «Марка пустотелого камня» указана марка в кг/см.кв пустотелых стеновых камней. Прочность этих изделий ниже прочности бетона из-за наличия пустот.

В составах опилкобетонов допускается использовать любые свежие опилки, однако опилки хвойных пород предпочтительнее лиственных т.к. меньше разбухают. Для улучшения консервации опилок в бетоне в составы целесообразно вводить CaCl (около 1% от массы цемента), который одновременно ускоряет схватывание бетона.

Из указанных составов лучшие теплоизоляционные свойства имеет бетон минимальной плотности: наиболее «теплый» — бетон с плотностью 880 кг/куб.м, наиболее «холодный» — с плотностью 2300 кг/куб.м

Самостоятельное изготовление блоков: инструкция и советы

Строительство зданий из блоков намного быстрее, чем из кирпича. В строительных магазинах много разновидностей такого материала, но для экономии средств можно легко сделать такие блоки для строительства самостоятельно.

Купить блоки или сделать самостоятельно?

Строительные блоки используют не только для строительства стен. В продаже можно найти блоки различной твердости и качества. Блоки, приобретённые в специализированных магазинах, являются стандартных форм. Материал, сделанный своими руками можно подстраивать под нужные размеры.

Использовать можно различные материалы для блоков строительных. Плюсом изготовления строительных блоков самостоятельно является дешевая себестоимость материала.

Плюсом приобретения готовых блоков это возможность сохранить время ,которое необходимо потратить на изготовление.

Самодельные блоки

Для изготовления самодельных блоков необходимо определится с будущими размерами блоков. Самый простой вариант изготовление блоков это использование специальных форм.

Самодельные блоки можно изготавливать различных форм, что позволяет использовать блоки не только строения стен, но и для отделочных работ.

Для изготовления можно использовать различный материал для наполнителей, даже отсевы и использованный кирпич. Изготовляя самодельные блоки можно контролировать плотность и прочность строительного материала.

Форма для изготовления блоков

Металлические

В продаже есть готовые формы для изготовления блоков, они имеют стандартные размеры. Можно сделать формы самостоятельно для этого необходимо подготовить следующие материалы и инструменты:

Инструмент УШМ (для резки метала)
Аппарат сварочный
Крупнозернистая наждачная бумага
Дрель по металлу
Метал толщиной 5 мм
Метал толщиной 3 мм

На металлическом листе 5 мм сделать разметку необходимого размера, например 260 мм и 196 мм. Должно получиться четыре детали.

Эти детали необходимо аккуратно сварить внутренним швов для получения прямоугольной формы. Дно делать не нужно. По бокам формы там где ширина 196 мм необходимо сделать по одной ручке для удобного использования. Из листа метала 3 мм необходимо сделать пусто образователи.

Пусто образователи необходимы для:

Экономии раствора
Снижения теплопроводности стен

Для формы необходимо три пусто образователя. Необходимо сделать три заготовки подходящего размера и свернуть их в цилиндры и проварить с внутренней стороны.

Необходимо взять полоску метала шириной 30-40 мм для крепления пусто образователей между собой. В верхней части пусто образователей делаются пропилы, с помощью которых цилиндры привариваются к металлической полоске.

Обязательно необходимо сделать дно и крышки для цилиндров. После чего готовый механизм пусто образователей приваривают к форме. Сделав для этого распилы над ручками и вставив полоску метала с цилиндрами ,необходимо проварить внутренним швом.

Формы из дерева

Формы для изготовления блоков могут быть сделаны из дерева. Для экономии времени для изготовления блоков, можно сделать форму большую с отдельными ячейками.

Необходимо сделать каркас без днища, и используя распилы добавить промежуточные элементы. Промежуточные полоски из дерева помогут разделить деревянный каркас на необходимое количество ячеек, необходимого размера.

Для удобного вынимания готового блока из форм, необходимо внутреннюю поверхность формы окрасить масляной краской.

Используемый материал для изготовления блоков

Большой плюс блоков изготовленных своими руками это широкий выбор материала

В зависимости от материала можно выделить несколько видов блоков:

Блоки шлакобетонные
Блоки с использованием жидкого стекла
Саманные блоки
Стружкобетонные или арбалитовые блоки

Основа для блоков практически всегда состоит из цемента, а накопитель можно выбирать различный.

В качестве наполнителя в строительных блоках можно использовать:

Золу
Шлак
Отсев
Щебень
Гипс
Опилки древесные
Солому
Битый использованный кирпич

Какое потребуется оборудование?

Для начала изготовления блоков необходимо подготовить следующие инструменты:

Форма для изготовления блоков
Вода для смачивания форм
Вибрационная плита ( необходимо для уплотнения раствора)
Шпатель для разравнивания раствора
Мастерок
Совковая лопата
Ведра
Емкость для перемешивания раствора
Металлическая или резиновая ровная пластина ( для сушки готового изделия)
Необходимые компоненты для раствора

Список инструментов может увеличиваться в зависимости от видов блоков и их составляющих. Самостоятельное изготовление различных видов блоков Основная составляющая любого вида блоков это цемент вода и наполнители.

Виды блоков

Шлакоблок – в качестве наполнителя для блоков используется шлак. Такие блоки огнеустойчивы и устойчивы к низкой температуре.
Опилкобетон – удобны при укладке. Очень просты в применении имеют легкий вес.
Блоки с использованием гравия – имеют большой вес, трудны в укладке
Блоки керамезитные – обладают отличными теплоизолирующими свойствами. Имеют легкий вес и хорошую крепость.
Блоки, содержащие древесные опилки камень и различные отходы.

Чтобы ускорить процесс производства необходимо изготовлять несколько форм. Для изготовления блоков необходимо:

Подготовить формы для изготовления блоков
Установить на гладкую ровную поверхность ( металлический или прорезиненный лист )
Приготовить раствор с необходимым наполнителем
Смачивать форму водой либо машинным маслом ( для легкого извлечения)
Накладывается раствор в подготовленную форму
Необходимо включить виброплатформу на 2-4 минуты для уплотнения раствора и выхода лишнего воздуха и воды.
Необходимо шпателем выровнять поверхность блока
Переместить форму в место сушки .для этого можно использовать открутую площадь с навесом
Через минут 30-40 снять формы с готовых блоков.
Оставить блоки на 2-3 суток в месте сушки. После переместить в сухое место на 20-25 дней. По истечении этого срока блоки готовы к использованию.

Изготовление керамезированных блоков

Керамизированые блоки – это блоки, состоящие из наполнителя керамзит.

Для изготовления раствора необходимо:

1 часть цемента
Пять частей наполнителя керамзит
Песок просеянный – 3 части
1 часть вода

Необходимо замешать раствор и изготовить блоки по следующей инструкции:

В смазанные формы накладывается раствор
Утрамбовывается
Через 15-20 минут снять формы
Оставить изделие на ровной поверхности. По истечении 12-13 часов переносятся в любое место защищённое от дождя .
Через 20 дней блоки готовы к строительству.

Преимущества такого вида строительного материала:

Блоки имеют маленький вес
Устойчивы к низким температурам
Влагоустойчивы
Высокая прочность
Невысокая себестоимость

Изготовление блоков из бетона

Процесс изготовления блоков из бетона можно разделить на несколько последовательных этапа:

Подготовка форм для изготовления блоков. Вначале формы следует смочить водой , это предотвратит налипание на внутренних стенках раствора
Заполнить формы раствором и установит на вибрационную платформу , для усадки раствора на несколько минут
После того как раствор закрепнет можно снимать формы

Изделия необходимо сушить на ровном основании из резины это предотвратит повреждения блоков.

Ингредиенты раствора:

Цемент -1 часть
Песок – 4 часть
Гравий мелкий – 4 часть
Известь – 4 часть
Вода – до получения средней густоты

Бетонные блоки получают свою прочность по истечении 28 дней.

Изготовление опилкобетоных блоков

Перед приготовлением блоков необходимо материалы:

Цемент
Песок мелкой фракции
Известь не гашенная
Опилки

Для приготовления раствора необходимо:

Просеять опилки
Смешать цемент, песок и известь
Добавить опилки и снова перемешать
Добавить воду до средней густоты
Добавить хлорид кальция для улучшения клейкости компонентов

Изготовление блоков:

Форму необходимо выстелить полиэтиленовой пленкой
Наложить раствор
Утрамбовать любым удобным способом
Оставить формы для застывания на 4-6 дней
Достать из форм и сушить еще два месяца

Изготовление саманных блоков

Для изготовления саманных блоков для строения необходимо:

Глина красная
Солома
Речной песок
Вода.

Точного соотношения нет, обычно раствор оценивается визуально. Самый оптимальный вариант:

Глина – 1 куб.м
Солома – 20 кг.
Песок – 25-30 %

Для проверки готовности раствора необходимо взять горсть раствора сформировать шар и оставить на солнце на 1-2 часа. После чего бросить шар на землю, если он не расколется раствор готов. Если потрескается или развалится необходимо уменьшить процент воды и песка.

Для изготовления блоков следует выполнить такие действия:

Приготовить солнечную ровную площадку
Сделать раствор
Заполнить формы раствором
Уплотнить
Убрать шпателем лишний раствор
Через 20-30- минут формы следует снять

Блоки сохнут 10 -15 дней. Главное условие не допускать попадания воды. Какой бы метод изготовления блоков не был выбран, в любом случае себестоимость изготовления таких строительных материалов будет ниже, чем приобретение готовых изделий. Блоки самостоятельного изготовления выходят намного экологичнее и есть выбор необходимых размеров.

Как сделать бетонные блоки своими руками

Бетонные кирпичи и блоки можно легко сделать дома, используя всего несколько предметов. Изготовление бетонных кирпичей и блоков своими руками поможет вам сэкономить деньги, если вы хотите построить небольшую конструкцию дома. Вы даже можете начать свой собственный небольшой бизнес по производству этих экономичных строительных материалов.

Эти строительные блоки могут быть сплошными или полыми — все зависит от предпочтений строителя. Изготовить бетонные кирпичи и блоки довольно просто, но они должны иметь стандартный размер и стабильное качество, чтобы продавать их с прибылью.

Где делать бетонный кирпич

Убедитесь, что у вас есть доступ к ровному участку земли, достаточно большому, чтобы хранить оборудование, материалы и готовые кирпичи. Также должно быть достаточно места для хранения заполнителей (щебня, гравия и песка) и цемента. Не храните заполнители или цемент на открытом воздухе, на голой земле или под деревьями, так как это может вызвать повреждение из-за влаги и загрязнение.

Держите заполнители и цемент сухими и разделяйте до тех пор, пока вам не понадобится их перемешать.В идеале мешки с цементом следует хранить в сухом помещении. Вам понадобится место для производства и хранения бетонных кирпичей и блоков. Идеально подойдет плоская бетонная плита. Вы сможете хранить 1000 кирпичей или 200 блоков для выдержки и сушки на площади около 50 квадратных метров.

Правильное оборудование для изготовления бетонного кирпича

Вам понадобится ряд универсальных инструментов, а также формовочная машина. Вы получаете два типа формовочной машины: стационарную формовочную машину, которая производит по одному кирпичу на поддоне, и машину для укладки яиц, которая формовывает кирпичи на бетонной плите.

Бетономешалки облегчат процесс, но они не являются необходимыми. Смешивание бетона вручную сэкономит деньги, но это сложнее. Бетон можно замешивать лопатой на плоской бетонной плите или стальном листе. Никогда не смешивайте бетон прямо на земле — почва загрязнит бетонную смесь.

Если вы можете использовать бетономешалку, следует использовать только тарельчатую мешалку. Барабанные миксеры не работают, поскольку они не могут смешивать полусухой бетон, необходимый для изготовления кирпича. Другое оборудование, которое вам понадобится, включает шланги, тачки, лопаты и полиэтиленовую пленку.

Использование подходящего цемента и заполнителей

Цемент, используемый для изготовления бетонных кирпичей, должен иметь класс прочности 42,5N или выше, так как бетон должен затвердеть как можно быстрее. Песок и камни образуют заполнители для бетонных кирпичей. Вы можете использовать карьерный или мелкий речной песок, крупный песок (размером до 5 мм) или камни размером не более 10 мм для пустотелого кирпича или 13 мм для полнотелого кирпича. Обычно для изготовления бетонных кирпичей используется только крупный песок, но также можно использовать комбинацию заполнителей.

При изготовлении первой партии кирпичей старайтесь использовать только крупный песок. Затем замените немного мелким речным песком и камнями, чтобы увидеть, какая смесь для ваших кирпичей будет самой прочной. Постарайтесь использовать соотношение заполнителя и цемента 6: 1, 8: 1 и 10: 1 (230 литров, 300 литров и 380 литров заполнителя на мешок цемента 50 кг).

Для каждого соотношения или комбинации смешайте партию бетона с водой и с помощью формовочной машины сделайте несколько тестовых кирпичей. Таким образом, вы сможете подобрать идеальную смесь для ваших нужд.Чем тяжелее свежеформованный кирпич, тем лучше. Сбейте высушенные кирпичи, чтобы проверить их прочность. Если вы слышите глухой удар, значит, кирпичи непрочные. Если вы слышите звонкий звук, значит, ваши кирпичи прочные.

Изготовление бетонных кирпичей своими руками

Как только вы найдете «рецепт» лучшей смеси для бетонных кирпичей и блоков, вы можете начать делать их в больших количествах. Убедитесь, что у вас достаточно цемента и заполнителей, чтобы сделать необходимое количество кирпичей.

Если вы используете соотношение заполнителя к цементу 8: 1 с тремя с половиной мешками цемента и кубометром заполнителя, вы получите бетонную смесь, достаточную для изготовления около 400 кирпичей. Это число может варьироваться в зависимости от размера кирпичей и от того, являются ли кирпичи полыми или сплошными. Когда известно приблизительное количество воды, необходимое для каждой партии, отмерьте около 90% этого количества и добавьте его в будущие партии. Остальные 10% воды можно добавлять медленно, чтобы получить бетон нужной консистенции.

Важно, чтобы бетонная смесь была достаточно влажной, чтобы держаться вместе при уплотнении. Однако он не должен быть настолько влажным, чтобы кирпичи не прогибались и не теряли форму при извлечении из формы. Если вы заметили следы ряби на кирпичах после их формования, ваша смесь содержит слишком много воды. Если бетон слишком сухой, кирпичи не схватятся должным образом, и они начнут крошиться, когда высохнут.

Для перемешивания бетона необходимо насыпать песок на бетонную плиту или стальную плиту.Толщина песка должна составлять от 5 до 10 см. Распределите цемент по песку и добавьте заполнители. Используйте лопату, чтобы смешать песок и цемент до получения однородного цвета. Сбрызните поверхность смеси водой. Продолжайте перемешивать, пока не получите правильную консистенцию бетона.

Поместите бетон в формовочную машину и уплотните его примерно шесть-восемь раз. Это обеспечит правильную форму кирпича. Осторожно достаньте формованный кирпич из машины и поставьте где-нибудь на семь дней для застывания.Во время отверждения защищайте кирпичи от дождя и прямых солнечных лучей.

Для предотвращения потери влаги кирпичи можно накрыть пластиковым листом. Если жарко и ветрено, возможно, придется слегка сбрызнуть водой. Это позволит кирпичам правильно застыть и не высохнуть слишком быстро.

___

Освободите свое внутреннее творчество и погрузитесь в модные проекты DIY. Мы расскажем, как добавить индивидуальности в вашу жизнь с помощью домашнего декора и уникальных поделок.

___

Подпишитесь на нас в Facebook, Instagram и Pinterest, чтобы получать больше статей, видео и контента, который вдохновит вас.

___

Mobimeme предлагает контент-маркетинг, SEO, аналитику, управление социальными сетями и экспертное направление в цифровой сфере. Создание и рост онлайн-аудитории для вашего бизнеса — это то, что мы делаем лучше всего. Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше о наших пакетных предложениях и о том, как вы можете улучшить свой веб-сайт и подписку.

строительных блоков ~ Инновации в бетонных кладках — Masonry Magazine

Статистические данные о человеческих жертвах и материальных потерях в результате пожара ошеломляют в раннем U.С. города. Бостонский пожар 1872 года привел к банкротству десятков страховых компаний. Великий Чикаго годом ранее оставил без крова 90 000 человек. В 1906 году в Сан-Франциско около 25 000 зданий в почти 500 городских кварталах были разрушены пламенем. Пештиго, Висконсин. Техас-Сити, Техас. И больше.

Комбинация дерева и легковоспламеняющихся строительных материалов, а также плохие возможности пожаротушения для больших адов подготовили почву для таких разрушений. Кирпичных конструкций было в изобилии, но строительная отрасль перешла на решающий поворот, когда появился портландцемент, а примерно 25 лет спустя, в 1900 году, бетонные блоки для каменной кладки (CMU) стали производиться серийно.В отличие от дерева, эти новые строительные блоки предлагали минимальное обслуживание, а также защиту от огня, влаги и насекомых. Кроме того, города восприняли блестящую идею введения строительных или более строгих кодексов для защиты жизни и собственности и сохранения целых сообществ.

Один только размер бетонных блоков был привлекательным, поскольку строителям не нужно было столько же, сколько их более мелким кирпичным аналогам, и они предлагали значительно более однородную сборку, чем камни. Уже тогда на стройплощадках сокращались труд, материалы и время.Компания Sears Roebuck представила машины для изготовления блоков, чтобы построить дом, который будет сопровождать их популярную серию комплектов домов.

«Необходимость, мать изобретения» приписывается греческому писателю и философу Платону, и его слова подтверждали несметное количество раз. Инновационные люди изучали проблемы, такие как коровы, которые не дают столько молока, когда им слишком тепло, с оглядкой на творческие решения. Echelon ^TM, каменное подразделение Oldcastle Architectural, придерживается философии, согласно которой «эффективность начинается с инноваций», поскольку компания позиционирует себя как один из лидеров в области продуктов и решений для каменной кладки.

Скромный бетонный блок ценится за его прочность, простоту и универсальность, но всегда есть стремление к лучшей мышеловке, и инновации, дизайн и производство CMU не являются исключением.

Блок инноваций

Новый 462-местный Центр исполнительских искусств

Общественного колледжа Меса, ранее представленный в февральском выпуске Masonry , является лишь одним из примеров использования каменной кладки для достижения ее акустических свойств. Согласно пресс-релизу Echelon: «Театр встроен в кирпичную кладку, предоставленную брендом Echelon компании Oldcastle Architectural, где уникальные стены Trenwyth Trendstone с цветным узором Черного каньона поддерживают симфонию, хор, оркестр, джаз, перкуссию и вокальные выступления.Каменная кладка, состоящая из внутренней и внешней оболочки центра, была выбрана не только для улучшения эстетики, но и для улучшения акустики.
Например, архитектоника нового концертного зала была определена внешней оболочкой, состоящей из открытой каменной кладки и крашеной неокрашенной цементной штукатуркой на металлическом каркасе, в то время как каменные блоки с отшлифованной поверхностью Trendstone от Echelon были стратегически выбиты из внутренних стен, чтобы лучше отражать театральный звук. »

Акустика различается в зависимости от размера и использования здания, а также от того, пытается ли кто-то заблокировать входящий звук из соседних помещений или приглушить звук в помещении.Звукопоглощающие каменные блоки Acousta-Wal® компании Echelon могут регулировать излучение звука, поскольку продукт уникальной конструкции поглощает звук на всех частотах.

Система бетонной кладки InsulTech ^TM компании

Echelon в изделиях половинной и полной высоты также обеспечивает акустический комфорт, а также энергоэффективность и управление влажностью в полностью собранной системе. Они включают в себя высокоэффективную изоляционную вставку и тонкую облицовку, которая может обеспечить
значение R 16,2 при 75 ° F. «Мы очень рады этому», — говорит Джон Чиччарелли, менеджер по продукции National Masonry компании Oldcastle Architectural, под которой находится бренд Echelon.«Это одинарная стеновая система, но она обеспечивает отличное управление водными ресурсами и R-ценность. Имеется водно-пароизоляционный барьер, что важно, поскольку он позволяет воде и влаге проходить сквозь стены, а не накапливаться в них. В конструкции изделия используется трехдюймовая изоляция ».

ProBlock — это запатентованный бетонный блок, который можно приобрести у более чем 30 дистрибьюторов и лицензиатов по всей стране. Более пяти лет исследований и разработок были потрачены на создание этого нового уникального блока CMU, который демонстрирует повышенную энергоэффективность, безопасность и производительность как в производственном процессе, так и в установке каменщиками.«Несмотря на знакомую форму, ProBlock представляет собой совершенно новый тип бетонной кладки, которая представляет собой самый легкий, наиболее сбалансированный, простой и безопасный в укладке блок», — заявляет Джоди Уолл, директор по исследованиям и разработкам компании Stalite, Inc. , он демонстрирует исключительные энергоэффективность и экономичность ».

ProBlock предлагает новые оптимизированные формы и конфигурации, сбалансированный блок «A» и вытяжную конструкцию «H», которые могут изготавливаться в полных и полувысоких единицах, а также в различных цветах и отделках.«ProBlock был спроектирован таким образом, что центр тяжести находится там, где он должен быть — в центральной сети блока», — объясняет Райан Шейвер, добросовестный каменщик, который работал с командой разработчиков и является национальным директором по продажам и обучению. «Конечный результат — это блок, который кажется сбалансированным в руках каменщика. Большинство CMU открытого типа неуравновешены и могут вызывать затруднения в обращении и даже способствовать травмам, потому что центр тяжести на самом деле не находится в истинном центре массы.Благодаря открытой конструкции ProBlock на 44% легче по сравнению со стандартным CMU. Более легкие блоки проще в обращении и быстрее устанавливаются. Это сокращает сроки строительства, снижает стоимость доставки и поддерживает более точное планирование проекта ».

Блок против кирпича

Кирпичи существуют намного дольше, чем блоки, и есть эстетическая ценность кирпича, которая вызывает тепло, характер и классическую привлекательность. Чиччарелли соглашается: «Некоторым нравится внешний вид глиняного кирпича.В нем есть что-то вроде тепла. [Однако] кирпич обычно требует конструкции стены с полостью — сначала блок, а затем облицованный кирпичом. Это может быть лучшая стеновая система, потому что она имеет лучший отвод воды и высокое значение R для экономии энергии. Лучшая стеновая система Cadillac или BMW [класс] — полая стена — [блочная] стена из структурных блоков и кирпичная кладка, но она также самая дорогая, потому что вы строите две стены »

Wall расширяет сравнение: «Твердая кладка — блок или кирпич — обеспечивает лучшую огнестойкость, шумоподавление и шумоподавление, а также сокращает техническое обслуживание для увеличения срока службы.Но монолитная бетонная кладка, — продолжает он, — также может:

легче адаптировать к формальным требованиям дизайна,
предоставляет ассортимент специальных форм,
предлагает богатство и разнообразие цвета и текстуры,
легко адаптируется к требованиям конструкции,
, а с бетонной кладкой ProBlock может быть реализовано решение для улучшения тепловых характеристик, непревзойденного планирования и конкурентоспособности по ценам ».

Еще одно возможное соображение, указывает Чиччарелли, — это сила.«Блочная кладка как структурный компонент — более прочный продукт и считается более долговечным».

ProBlock представляет собой новый стандарт, начиная с разработки конструкции смеси с использованием легкого заполнителя Stalite (расширенный сланец), введения новой (конической) геометрии формы блока, веса и физического распределения материала, разрешенного стандартами C-90, до «Выбивные» особенности, которые обеспечивают высокофункциональный блок H-образной формы.

Спецификации проектировщика и архитектора

При наличии всех доступных строительных материалов и опций компаниям по производству кирпичной кладки стоит задача конкурировать за свою продукцию за продукцию из дерева, стекла, поликарбоната, металла, стекловолокна, соломы, пенопласта, гипсокартона и многого другого.«Зеленое» движение уводит многих от нефтяных и синтетических материалов, и нет ничего более устойчивого из натуральных продуктов, чем блоки и кирпичи.

Среди преимуществ, которые могут оказаться избыточными:

огнестойкость
(аванс и текущее обслуживание)
Гибкость дизайна по стилю, цвету, фактуре
интегральные водоотталкивающие свойства
акустическая ценность
изоляционные свойства
Потенциально сниженные страховые ставки
прочность
структурная целостность
срок изготовления

«Подрядчики каменщиков обычно не выбирают участок», — объясняет Чиччарелли.«Обычно это работает так, что владелец выбирает архитектора для проектирования своего здания, и архитектор может иметь или не иметь представления о том, какие материалы они собираются использовать. Если они принимают решение о кладке здания, то в большинстве случаев он имеет довольно хорошее представление о местных производителях. Это указывается в планах. Подрядчик каменщика предлагает ему материалы и рабочую силу. Так что каменщики в значительной степени знают, что заказывать и устанавливать ».

Shaver отмечает: «Кирпич и блок являются дополнительными строительными материалами, и их можно настроить для совместной работы или в качестве независимых материалов или систем, в зависимости от конструкции.Однако важно подчеркнуть конкретные различия между сплошной кладкой и облицовкой. По сути, несущая кладочная система исключает стоимость каркаса, потому что конструкция также является ограждающей стеной, то есть массивная кладка поддерживает здание и может служить в качестве окончательной отделки с множеством дополнительных преимуществ. При принятии решения о материале или системе это вопрос выбора систем, окончательной отделки, дизайна стен и эксплуатационных качеств ».

ProBlock дает каменщику совершенно новый взгляд на то, как подходить к установке CMU.Это позволяет им укладывать устройства 8, 10 и 12 дюймов одной рукой и снижает общий вес, который они в конечном итоге поднимают ежедневно. ProBlock позволит каменщику более эффективно рассчитывать и оценивать ежедневные производственные показатели и дает им гибкость, необходимую для работы с множеством вертикальных стоек в стене.

Oldcastle Architectural — это компания стоимостью 15 миллиардов долларов, имеющая производственные мощности по всей Северной Америке. «Мы являемся крупнейшим производителем кирпичной кладки в стране», — говорит Чиччарелли.«Мы производим простой серый блок, цветную гладкую поверхность, разделенную поверхность, шлифованную поверхность, полированную поверхность — в двух словах, мы производим все виды структурной и облицовочной кладки, доступные на рынке».

«Нам [в индустрии кирпичной кладки] необходимо проявлять творческий подход и думать о способах конкуренции с различными стеновыми системами, которые отняли часть нашей доли рынка», — признает Чиччарелли. «Мы должны работать лучше как отрасль, и я думаю, что поставщики и компании, такие как Oldcastle, пытаются обучать генеральных подрядчиков, архитекторов и владельцев, сообщая им о больших преимуществах каменной кладки и о том, что мы решаем вопросы энергетического кодекса, которые подрядчики облицовка.”

Мышление за пределами квартала будет держать изделия из кирпичных блоков в центре строительных проектов. Когда продукты Echelon были выбраны для нового офиса шерифа в Гейнсвилле, штат Джорджия, перед дизайнерами стояла задача создать что-то новое, которое удобно сочетается с современным Правительственным центром из стекла и бетона, но при этом сохраняет свою индивидуальность. Поскольку он оплачивался за счет специального налога с продаж, бюджет также был важным вопросом.

Был выбран бренд

Oldcastle Architectural’s Echelon, состоящий из архитектурных блоков с полированной лицевой поверхностью, разноцветных блоков с разделенными лицевыми панелями и облицовки кирпичом.«Компания Echelon действительно помогла, предложив ряд качественных, но в то же время экономичных блочных вариантов», — говорит Дуг Страуган, главный партнер архитектурной фирмы Hussey Gay Bell. «Их представители работали в тесном сотрудничестве с нашим клиентом, чтобы представить широкий спектр образцов и вариантов. Эта гибкость и креативность позволили нам создать громкий, терраццо-образный вид, но по цене блочного типа. Команда Echelon помогла в выборе цвета затирки, подходящего для кирпича и фасада, и работала в тесном сотрудничестве с подрядчиком.”

Инновация ProBlock — это больше, чем просто новая линейка блоков «А», но совершенно новая концепция бетонных блоков. Разработанный каменщиком и проектом, ProBlock привносит новые возможности в способы производства, доставки, транспортировки и монтажа бетонной кладки. Конструкция ProBlock была спроектирована так, чтобы исключить выбросы при затирке стенной системы.

Поскольку эти и другие инновационные концепции бетонных блоков изучаются, исследуются и развиваются, уважаемые архитекторы и дизайнеры, наряду со строительной отраслью в целом, будут продолжать искать превосходные преимущества строительных блоков CMU в конструкциях по всему миру. .С. и далее.

слов: Джоан М. Андерсон

Фотографии: Билл Тиммерман, Echelon, ProBlock

Джоан М. Андерсон — писатель-фрилансер и редактор журнала, опубликовавшая более 1000 статей и блогов. Особенно ей нравится благоустройство дома и строительство. www.jmawriter.com

БОКОВАЯ ЦЕНА:

Строительные материалы. Подъемные блоки. Вот так я стал сильнее. Я никогда не поднимал тяжести. Я просто делал кладку своими попами.

~ Дж. Р. Смит, профессиональный баскетболист.

Построение ландшафта Подпорная стена

подпорных стен Использование

Подпорные стены используются как в коммерческих, так и в жилых целях. Они приобрели популярность за короткий период времени и стали широко использоваться в проектах по озеленению дома, а также в коммерческих ландшафтах.

Подпорные стены можно монтировать самостоятельно, что делает их очень рентабельными.

Подпорные стены окружают домашний сад, чтобы выделить клумбы, патио или элементы двора.Предоставляя функциональное приложение, они также добавляют эстетической привлекательности вашему ландшафту. Правильная установка ландшафтных подпорных стен позволяет использовать наклонные участки при одновременном регулировании стока почвы и воды.

Материалы подпорных стен

В то время как подпорные стены изготавливаются из многих типов строительных материалов, подпорная стена для ландшафта, в которой используется система подпорных стеновых блоков, является популярным выбором из-за простоты установки. Блоки производятся из цемента и легких заполнителей.

Существуют системы стеновых блоков различной конструкции. Показан традиционный блок. Свяжитесь с вашим поставщиком, чтобы узнать о наличии и стоимости для вашего региона.

Соображения

следующие моменты необходимо учитывать при планировании установки подпорной стены:

Стены высотой более 4 футов, следует использовать ткань с геометрической сеткой
Разные конструкции блоков ограничивают допустимую высоту
Используйте фильтровальную ткань поверх влажной или сухой почвы, затем засыпьте гравием
Обеспечьте хороший дренаж с помощью засыпки, дренажного трубопровода, фильтровальной ткани или дренажных отверстий
Всегда засыпать между слоями
Следуйте рекомендациям производителя

Установка подпорных стен

Ниже приводится сделай сам руководство по установке подпорных стен с использованием разработанной системы блока.

1. Инструменты и оборудование

Сначала прочтите все руководства, инструкции и правила техники безопасности, предоставленные вашим производителем
Защитные очки
Молот
Резиновый молоток
Лопата или обратная лопата
Зубило для колки кладки
Электропила с алмазным диском
Уровни
Силовой трамбовщик или ручной уплотнитель
Рулетка
3-х футовый кусок 2 x 4
6-футовый кусок 2 x 6
Колья и веревка

2.План и план

Спланируйте свой проект для участка, на котором будет проходить подпорная стена. Возможно, вам потребуется проконсультироваться с опытным установщиком, особенно если ваша подпорная стена превышает 4 фута в высоту.

Размер вашей стены зависит от размера и формы вашего помещения. Составьте карту и измерьте свой макет с помощью кольев и туго натянутой веревки. При установке изогнутой подпорной стенки, использовать садовый шланг и спрей краска для метки и наметить изогнутый радиус.

3. Раскопки

Подготовка основания, на котором первый слой блока должна быть помещена имеет решающее значение для построения хорошо помещенной стабильно подпорной стенки.При рытье траншеи нижний ряд блоков должен быть заглублен примерно на 1 дюйм на каждые 8 дюймов высоты стены. Это обеспечивает прочность и стабильность вашей подпорной стенки. После этого вы должны убедиться, что траншея выровнена и утрамбована.

4. Основной материал

Основной материал должен состоять только из угловатых частиц с острыми краями, таких как минус гравий. Дробленый гравий различного размера с мелкой фракцией способствует надлежащему уплотнению. Круглые камни, такие как мелкий гравий валки и смещать под давлением, что приводит к отказу подпорной стенки.

Положите в траншею слой измельченного основного материала толщиной 4-6 дюймов. Затем уплотните его и выровняйте с помощью ручного или механического уплотнителя.

6-футовый кусок 2 x 6 вместе с уровнем полезен для стяжки основного материала, чтобы получить ровное основание.

5. Компактный

Используя соответствующий тип уплотнителя для вашего участка с механическим или ручным управлением, выровняйте и уплотните основной материал. Это так важно; основание должно быть настолько компактным, чтобы при ходьбе не было никакого сдвига.

6. Песок для подстилки

После этапа уплотнения разложите слой крупного песка толщиной 1 дюйм или 1 дюйма без гравия. Этот слой используется для стяжки первого слоя стеновых блоков.

7. Создание строки строки

При строительстве прямой стены проведите струнную линию вдоль обратной стороны того места, где будет размещен первый слой блоков. Это поможет убедиться, что стена ровная. Очевидно, это не сработает при строительстве изогнутой стены.

8. Положите первый ряд

Положите первый ряд блоков на основной материал.

Блоки следует укладывать так, чтобы их края соприкасались. Следите за тем, чтобы блоки были на одном уровне со всех сторон; спереди назад и из стороны в сторону.

Используйте резиновый молоток, чтобы установить каждый блок на место. Проверьте уровень каждого блока, используя маленький уровень спереди назад, из стороны в сторону. Если не выровнен, выровняйте блок, приподняв и поместив небольшое количество подстилки под соответствующую нижнюю сторону.Сбросьте блок резиновым молотком.

Также рекомендуется использовать 3-футовый кусок 2 x 4 для проверки уровня из стороны в сторону на последних 3 установленных блоках.

Не торопитесь с этим шагом. Это очень важно для создания прочной стены с хорошим внешним видом. Если этот первый слой неровный и плотно уложен, оставшаяся стена будет отражать любые дефекты.

9. 2

^-я и последующие строки

Второй и последующие ряды должны располагаться в шахматном порядке так, чтобы блок, устанавливаемый на нижний ряд, перекрывал линию стыка.

Используйте стамеску по камню или алмазную пилу, чтобы разделить блок пополам.

Этот блок ½ размещается таким образом, чтобы создать правильный интервал для следующего полного блока, гарантируя, что он охватывает стык в ряду, на котором он опирается. Стр3

10. Засыпка

После каждой строка будет завершена, вы должны использовать засыпка для укрепления подпорной стенки.

Дробленый гравий используется для заполнения тыльной и боковых сторон ваших блоков. Это делается по завершении каждого ряда.Обратная засыпка способствует оттоку воды.

Уплотните засыпку перед тем, как приступить к следующему ряду блоков. Вы должны очистить и подметать верхнюю часть каждого ряда перед размещением следующего ряда блоков, поскольку требуется лишь небольшое количество рыхлого материала, чтобы следующий блок не сидел прочно на месте.

11. Укупорка

Настенное покрытие рекомендуется, но не обязательно для подпорных стен. Покрытие помогает защитить подпорные стены от погодных условий и эрозии. Есть несколько вариантов укупорочного материала.Для некоторых типов систем подпорных стеновых блоков существуют соответствующие облицовочные камни, которые разработаны в соответствии с конструкцией стенового блока. Помимо различных изделий из бетона, на выбор предлагаются различные виды плоского камня или плитного камня.

Обычно укупорочный материал приклеивается на место с помощью клея, аналогичного строительному клею, но сделанного специально для изделий из каменной кладки. Обычно материал стены должен быть сухим, чтобы обеспечить хорошее сцепление.

Разложите колпачки, отрежьте их по мере необходимости, приклейте на место строительным клеем, и все готово.

Блок за блоком: сегментные подпорные стены

Практика строительства подпорных стен существует уже тысячи лет. Если вы хотите выровнять холмистую местность, чтобы ограждать декоративный сад или построить новую подъездную дорожку, вам потребуются подпорные стены. Подпорные стены могут быть построены практически из любого твердого материала, от бетона и кирпича до деревянных брусков, используемых в садовом озеленении. Новейшие системы подпорных стен состоят из сегментных блоков, которые соединяются друг с другом, без использования раствора.Многие из этих систем позволяют завершить проект, который будет выглядеть сложным и профессиональным, в то время как реальная работа будет довольно простой.

Некоторые системы без раствора, разработанные специально для домашних мастеров, больше подходят для более коротких стен, чем для высоких стен. Эти системы могут добавить красивый декоративный штрих к ландшафту, создав бордюры или систему наклонных террас. В некоторых системах есть блоки с выступом на нижнем крае, который скрепляет их вместе, создавая ступенчатый эффект.Когда полость за стеной заполняется землей, давление толкает блоки вперед, укрепляя стыки между губами и блоками под ними.

Другие системы предлагают другие функции блокировки, такие как литые соединения «гребень и паз» для дополнительной структурной целостности. Также доступны системы со штырями из стекловолокна. Штифты вставляются между блоками, чтобы обеспечить правильное выравнивание и прочное механическое соединение между блоками. С некоторыми системами штифтов вы можете отрегулировать отступ, или «удар», настенной системы, вставляя штифты в разные отверстия.

В то время как многие системы без раствора, разработанные своими руками, предназначены для относительно низких стен (до 4 футов высотой), перед установкой следует спроектировать более высокие или более ответственные стены. Для более высоких стен гораздо больше внимания следует уделять армированию, дренажу и общей устойчивости.

Дизайн стен

Есть две основные проблемы, которые вызывают у любой земляной удерживающей конструкции: сопротивление боковому давлению грунта; и обеспечивая прочный фундамент.

Один из самых основных типов подпорных стен, Gravity Wall, использует массу стены и геометрию поперечного сечения, чтобы противостоять давлению со стороны земли, которая давит на нее. Многие системы, разработанные для домовладельцев, используют конструкцию Gravity Wall. Эти системы просто используют вес блоков, чтобы удерживать землю. Гравитационные стены лучше всего подходят для акцентных стен вокруг двора и сада высотой до 3 футов.

Для более высоких или более ответственных стен требуется конструкция усиленной стены. Усиленная конструкция компенсирует «скользящий клин» удерживаемой земли.Скользящий клин — это угол, при котором почва обычно развивается, если не удерживаться, из-за силы тяжести и стока воды, тянущего почву вниз. По мере увеличения высоты масса почвы на вершине склона увеличивается. Это означает, что чем выше подпорная стенка, тем она должна быть прочнее.

Чтобы устранить скользящий клин, подпорные стены длиной более 3 или 4 футов должны быть «разрушены». Термин «тесто» относится к наклону назад или назад. Подпорная стена, построенная по отвесу, максимизирует скользящий клин материала за стеной.С другой стороны, разрушенная стена наклоняется назад к склону холма, уменьшая количество материала в скользящем клине на величину, равную степени наклона.

Забивание — это один из методов укрепления более высокой стены. Армированные стены могут включать этот подход в сочетании с арматурными решетками, анкерами или стальной арматурой. Очень высокие стены становятся довольно сложными с учетом бокового давления, как и варианты армирования. Например, скользящий клин не работает как взаимно однозначный.Подпорная стена высотой 8 футов не просто вдвое прочнее стены высотой 4 фута. 8-футовая стена должна быть в четыре раза прочнее. Для стен высотой более 4 футов нанять лицензированного инженера для разработки дизайна было бы разумным шагом. Также имейте в виду, что большие стены обычно связаны с перемещением грузовиков с грунтом, гравием и тяжелыми блоками.

Изображение предоставлено подпорными стенами Keystone.

Начало работы

После выбора системы подпорных стен первым шагом в строительстве является измерение плана стены с использованием кольев и веревок для разметки трассы.Удалите всю поверхностную растительность и мусор (этот материал нельзя использовать в качестве засыпки). Выкопайте траншею под основание до расчетной ширины и глубины вашей блочной системы. Системы подпорных стенок сильно различаются по размеру блоков и конструкции, поэтому строго следуйте инструкциям производителя по установке. Затем выровняйте выкопанную опорную подушку, начиная с самой нижней точки.

Затем поместите, выровняйте и утрамбуйте слой основной породы, чтобы поддержать первый ряд блока. Базовая порода может быть гравием, дорожным основанием или щебнем (от 1⁄4 до 3⁄4 дюйма в диаметре).Типичная базовая заливка составляет около 6 дюймов в глубину. Это позволяет стене слегка прогибаться при движении земли. Утрамбуйте это тампером. Если вы строите длинную стену, вы можете выбрать моторизованный мотоблок, доступный в большинстве пунктов проката оборудования.

Укладка базового курса

Ключа к успешной подпорной стенке является обеспечение базового курса уровня блока. Размеры траншеи будут зависеть от вашей системы, но первый ряд блока должен быть ниже уровня земли, чтобы окружающий грунт закрепил его на месте.Если вы строите на склоне, возможно, вам придется выкопать фундамент в несколько шагов, равных высоте блоков. Затем, когда вы устанавливаете блоки, наращивайте нижние секции, пока ступенчатые участки не выровняются.

Начиная с самой нижней точки траншеи, поместите первый слой блоков поверх уплотненного основания в соответствии с конструкцией и инструкциями вашей системы. (Например, некоторые блоки могут иметь переднюю кромку, которая должна быть обращена вверх и вперед.) Поместите блоки близко друг к другу, проверяя уровень и выравнивание каждого блока.Для прямых стен используйте веревочную линию вдоль задней части поля, чтобы блоки были на одном уровне. Используйте резиновый молоток для «точной настройки» размещения блоков.

После того, как основной слой выровнен и закреплен на месте, создайте зону дренажа за блоками, внутри всех пустот или между блоками, используя от 1⁄2 до 3⁄4 дюйма чистого измельченного гравия. Опять же, проверьте рекомендации производителя относительно характеристик дренажа. В некоторых блоках есть задние пустоты, чтобы принять скалу и создать дренажное поле.Глубина водосточного поля также будет зависеть от размера предполагаемой стены.

Затем используйте местный грунт, чтобы заполнить пространство за дренажным полем. Также заполните все зазоры перед базовыми блоками. В качестве грунта для обратной засыпки избегайте использования мягких глин или губчатых органических твердых веществ, которые не будут должным образом уплотняться и осядут после строительства.

Используйте уплотнитель или трамбовку для уплотнения стены, дренажного поля и области непосредственно за дренажным полем. Сделайте первый проход уплотнения прямо над стеной.Затем уплотните параллельно стене, продолжая процесс до тех пор, пока почва не перестанет оседать. Когда закончите, смести гальку или мусор, чтобы следующий ряд блоков равномерно ложился на базовый слой.

Дополнительные курсы

Установите следующий ряд блоков со смещением или смещением от курса ниже. Для многих систем характерно смещение на 3 дюйма. Это должно гарантировать, что вертикальные швы блоков не будут прямо совпадать, что добавит структурной целостности стене.Возможно, вам придется разрезать первый блок второго ряда пополам, чтобы добиться необходимого смещения. Выровняйте и выровняйте этот курс, при необходимости отрегулировав.

Установка Фотографии Предоставлено Mesa подпорных стен.

Снова заполните дренажное поле дренажным камнем и используйте земной грунт, чтобы заполнить пространство за дренажной зоной. Уплотните стену; дренажное поле и засыпка как с первым курсом.

Перед укладкой третьего ряда наиболее высокие стены потребуют армирования.Производители часто поставляют с системой гибкую арматурную сетку. Типичная стена армируется каждые два яруса. Подметив поверхность поля, раскатайте сетку за стеной так, чтобы край сетки находился напротив переднего края или кромки блока. Поместите третье блюдо поверх решетки. Плотно затяните сетку, чтобы устранить провисание и закрепить сетку на месте.

Повторите этот процесс, укладывая дополнительные ряды, добавляя дренажный камень и засыпку, и уплотняя соответствующим образом, пока не достигнете желаемой высоты стены.

Особые соображения

Острые изгибы и полублоки могут потребовать резки блоков отрезной пилой по камню, чтобы получить соответствующий угол для образования изгиба. Отрезные пилы обычно доступны в большинстве пунктов проката оборудования.

При размещении арматурной сетки вдоль изогнутых стен сетка должна следовать за задней стороной блока. Разрежьте сетку канцелярским ножом и либо растушуйте наружу, либо перекрывайте ее края, чтобы следовать изгибу.

В некоторых системах есть блоки с пустотами. Эти полые блоки так же прочны, как и цельные, но легче, что упрощает установку. Когда пустоты заполнены дренажной породой или гравием, порода позволяет отводить воду для предотвращения гидростатических нагрузок. В то же время гравийная насыпка действительно помогает блокировать блоки.

Дополнительные замковые камни также могут быть установлены вдоль верхнего ряда, чтобы придать стене аккуратный законченный вид.

Необходимые инструменты

● Защитные очки

● Перчатки

● Пылезащитная маска

● 4 ′ уровень

● Уровень торпеды

● Рулетка

● Строка строки

● Долото

● Ручной трамбовщик (или пластинчатый уплотнитель)

● Резиновый молоток

● Шайбы

● Метла

● Лопата круглая и квадратная

● Пила по камню

Для получения дополнительной информации о системах сегментных подпорных стен:

Allan Block Corporation
952-835-5309
www.allanblock.com

Системы подпорных стенок Keystone
800-747-8971
www.keystonewalls.com

БЛОК ИЗДЕЛИЯ ИЗ БЕТОНА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЭРОЗИИ

ВВЕДЕНИЕ

Система шарнирно-сочлененных бетонных блоков (ACB) представляет собой матрицу отдельных бетонных блоков, размещенных вместе для образования эрозионно-стойкого покрытия с определенными гидравлическими характеристиками.Система включает в себя подложку фильтрующего слоя, которая позволяет проникать и эксфильтровать, обеспечивая при этом удержание частиц земляного полотна. Слой фильтра может состоять из геотекстиля, заполнителя с надлежащей сортировкой или того и другого. Блоки внутри матрицы должны быть плотными и прочными, а матрица должна быть гибкой и пористой.

Системы шарнирных бетонных блоков используются для защиты нижележащих грунтовых материалов. Термин «шарнирное соединение» подразумевает способность отдельных блоков системы приспосабливаться к изменениям земляного полотна, оставаясь при этом заблокированными или иным образом ограниченными посредством геометрической блокировки блоков и / или дополнительных компонентов системы, таких как кабели, канаты, геотекстиль или георешетки.Свойство блокировки, обеспечиваемое специальными формами выключателей, также допускает расширение и сжатие. Долгосрочная долговечность и устойчивость зависят от соответствующей инженерной конструкции, основанной на гидрологических и геотехнических условиях конкретных участков. Они либо укладываются вручную, либо устанавливаются в виде предварительно собранных матов поверх фильтрующего слоя на подготовленном земляном полотне и действуют как защитное покрытие почвы.

Шарнирно-бетонные блоки (ACB) — это эффективная система контроля эрозии, используемая для решения широкого спектра проблем эрозии:

дренажные каналы
Среда обитания диких животных
фронтов речных
опоры мостов / опоры
прибрежные береговые линии
плотины и дамбы
Защита трубопроводов
водосброс
аппарели для лодок
отстойники
береговая линия озера
каналы перелива
маловодные переходы
Переход плотины

Системы просты в установке, производстве и безвредны для окружающей среды.Системы ACB часто используются в качестве альтернативы монолитным бетонным переборкам и мощению откосов, габионам, грунтовому цементу, бетону, уплотненному роликами, или каменной наброске. ACB также можно использовать в качестве брусчатки. Тем не менее, брусчатка, изготовленная в соответствии с ASTM C1319, Стандартными техническими условиями для бетонных решетчатых блоков (ссылка 7), не считается ACB.

Шарнирно-бетонные блоки производятся в соответствии со стандартом ASTM D6684, Стандартными техническими условиями на материалы и производство систем фиксации шарнирных бетонных блоков (см.3). Они могут быть разной формы и толщины и даже могут быть окрашены в соответствии с вашими предпочтениями. Автоматические выключатели обладают отличной устойчивостью к гидравлическому сдвигу и условиям перегрузки. Ресурсы для проектирования ACB включают Руководство по проектированию шарнирных бетонных блоков и электронную таблицу проектирования ACB (ссылки 2, 8).

Распределение потоков до и после установки ACB
ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ПРЕИМУЩЕСТВА
Одним из экологических преимуществ эрозионных систем ACB является то, что вертикальные ядра и пространства могут быть включены по всей системе, что позволяет расти растительности.Правильно выбранные виды растений могут почти полностью покрыть всю твердую поверхность ACB, позволяя им гармонировать с естественным видом проекта, а также очищать воду за счет поглощения питательных веществ и разрушения других загрязняющих веществ. Во время пиковых штормов слой ACB под растительностью будет защищать почву от эрозии. Способность поддерживать среду обитания экосистемы — главное преимущество систем ACB перед другими методами борьбы с эрозией. Дополнительные преимущества систем ACB:
исправность
эстетика
Безопасность пешеходов
устойчивость
рентабельность
гибкость
Проницаемость АКБ позволяет использовать их для сохранения естественных дренажных и очистных систем.Автоматические выключатели, установленные на фильтрующих материалах, представляют собой проницаемые поверхности, которые снижают риск стекания воды и затопления, улучшают качество воды, уменьшают количество загрязняющих веществ, подпитывают водоносные горизонты и предотвращают эрозию. Эти экологические характеристики позволяют использовать ACB в устойчивых застройках для сохранения или улучшения существующих объектов и могут быть применимы к кредитам в некоторых системах рейтинга экологичных зданий, таких как LEED ^TM, что более подробно обсуждается ниже.
ACB, установленные поверх дренажных слоев, также могут использоваться в плане Best Management Practices (BMP) для сохранения или улучшения существующих участков или в новых разработках.Система, установленная над дренажным слоем, сохраняет естественные дренажные и очистные системы почвы, снижая риск стока воды и наводнений, улучшая качество воды, уменьшая загрязняющие вещества, подпитывая водоносные горизонты и предотвращая эрозию. Исследования проницаемых брусчатки, которые устанавливаются аналогично ACB (блокировка над гравийным дренажным слоем), также показали, что они способствуют аэробному биоразложению углеводородов и снижению содержания питательных веществ (ссылки 11, 12). Когда они растут, они также могут создавать среду обитания.Эти качества делают автоматические выключатели отличным решением для использования в устойчивых проектах, где чрезвычайно важны количество и качество воды.
Сертификат LEED
ACB также могут внести значительный вклад в сертификацию проектов в рамках зарегистрированных проектов Leader in Energy and Environmental Design (LEED). В соответствии с LEED v3 для нового строительства (ссылка 9) продукты ACB могут помочь получить баллы для сертификации в следующих категориях: устойчивые объекты, материалы и ресурсы и, возможно, инновации в дизайне и региональные приоритетные кредиты.Они кратко обсуждаются ниже на основе LEED v3 для нового строительства. Другие версии LEED могут иметь другие кредитные номера или немного другие критерии. Для получения более подробной информации о потенциальном вкладе ACB в кредиты LEED см. TEK 6-9C, Concrete Masonry and Hardscape Products in LEED 2009 (ref. 10).
устойчивых объектов: ACB могут помочь получить до 5 кредитов из 26 возможных в следующих областях:
Предпосылки — Проект необходим для уменьшения загрязнения, образующегося во время строительства.ACB могут способствовать предотвращению эрозии, уменьшению количества пыли при работе с управляемыми поверхностями и строительству отстойников с дополнительной поддержкой роста растительности, которая повышает качество воды.
Credit 5.1, Защита или восстановление среды обитания — ACB могут использоваться для восстановления подверженных эрозии территорий путем сохранения почвы и стимулирования роста растений.
Кредит 5.2, Максимальное увеличение открытых пространств — пруды, построенные с использованием ACB, могут считаться открытым пространством, если они покрыты растительностью и соответствуют максимальному пределу бокового уклона 1: 4 (вертикальный: горизонтальный).
Кредит 6.1, Проектирование ливня: контроль количества — использование автоматических выключателей может уменьшить непроницаемый защитный кожух участка для обеспечения устойчивости откосов и контроля эрозии, позволяя ливневой воде просачиваться в землю и уменьшая сток. Кроме того, приемные каналы, защищенные автоматическими выключателями, могут уменьшить эрозию, уменьшить количество непроницаемых поверхностей и, при посадке, внести свой вклад в общую эстетику и экологию.
Кредит 6.2, Проектирование ливня: контроль качества — ACB также можно использовать для уменьшения количества ливневых вод, требующих очистки.Как обсуждалось выше в разделе «Экологические преимущества», было показано, что ACB на гравийных фильтрах улучшают качество стока.
Кредит 7.1, Эффект теплового острова: без крыши — Автоматические выключатели с открытой сеткой (проницаемость не менее 50%) или с индексом отражения солнечной энергии (SRI) не менее 29 могут использоваться вместо традиционного бетона или асфальта для уменьшения городского теплового острова. эффект.
Материалы и ресурсы: ACB могут вносить вклад в 8 из 14 возможных кредитов в следующих областях:
Кредит 2, Управление строительными отходами — Поврежденные бетонные изделия могут быть перенаправлены в производственный процесс для вторичной переработки, а неиспользованные изделия могут быть повторно использованы в другом проекте.
Кредит 3, Повторное использование материалов — ACB потенциально могут быть извлечены из одного проекта и повторно использованы в другом.
Credit 4, Вторичное содержание — бетонные изделия, включая ACB, могут быть произведены с использованием вторичных материалов, которые были отведены из потока отходов.
Кредит 5, Региональные материалы — Бетонные изделия с твердым ландшафтом обычно доступны близко к месту использования и изготавливаются из местных материалов.
Инновации в дизайне: Проекты могут заработать кредиты «Инновации в дизайне», превышая кредитные требования LEED или применяя инновационные экологические стратегии, не указанные в LEED, такие как влияние используемых материалов на окружающую среду в течение жизненного цикла.
Региональных приоритетных кредитов: С помощью региональных приоритетных кредитов можно заработать до 4 баллов LEED, которые призваны побудить дизайнеров сосредоточиться на конкретных региональных потребностях. Кредиты классифицируются по почтовому индексу, и дизайнеры имеют возможность преуспеть в аспектах проекта, которые являются приоритетными в их регионе. ACB могут способствовать получению более высоких процентов по всем упомянутым выше кредитам, чтобы претендовать на дополнительные баллы.
БЛОКИРОВКИ АКБ
Блоки
ACB, соответствующие стандарту ASTM D6684, Стандартным техническим условиям на материалы и производство систем фиксации шарнирных бетонных блоков (ACB) (см.3), производятся методом литья сухим (в блочной машине) или мокрым способом (с использованием бетона и форм). Отбор образцов и испытание блоков ACB, изготовленных методом сухого литья, выполняются в соответствии с ASTM C140, Стандартным методом испытаний для отбора проб и испытаний бетонных блоков и связанных блоков (ссылка 6), на соответствие требованиям, приведенным в таблице 1. Отбор образцов и испытание влажных блоков. Литые блоки выполняются в соответствии с ASTM C39, Стандартным методом испытаний на прочность на сжатие цилиндрических образцов бетона и ASTM C42, Стандартным методом испытаний для получения и испытания просверленных кернов и пиленых балок из бетона (см.4, 5).
Доступны несколько разновидностей систем ACB: матрицы с блокировкой, кабельной и некабельной связью, а также разновидности с открытыми и закрытыми ячейками. Блоки с открытыми ячейками содержат открытые пустоты внутри отдельных блоков, которые облегчают размещение заполнителя и / или почвы с растительностью. Блоки с закрытыми ячейками представляют собой твердые бетонные элементы, способные обеспечивать рост растительности между соседними блоками. На Рисунке 1 показаны различные блоки ACB на виде сверху.
Таблица 1 — Физические требования (см.3)
ПРИМЕЧАНИЕ. — Для единиц, изготовленных методом мокрого литья, испытания должны проводиться в соответствии с методами испытаний ASTM C39 и C42. Для элементов, изготовленных методом сухого литья, испытания должны проводиться в соответствии с Методом испытаний ASTM C140.
Рисунок 1 — Примеры проприетарных систем ACB, показанные на виде сверху
(обратите внимание, что это не все доступные конфигурации.Никаких одобрений или рекомендаций не предполагается.)
УСТАНОВКА ACB
Артикуляционные бетонные блоки могут быть установлены небольшими строительными бригадами с небольшим количеством оборудования. Установка выполняется быстро и легко проверяется благодаря видимости всех компонентов.
АКБ устанавливаются поверх фильтрующего слоя над подготовленным земляным полотном. Фильтр защищает и удерживает земляное полотно на месте, обеспечивая двунаправленное проникновение воды.Окончательная отметка земляного полотна должна составлять от 0 до + ½ дюйма (12,7 мм) под прямой кромкой 10 футов (3,05 м). После завершения установки ACB пустоты открытых ячеек или стыки между блоками ACB заполняются сыпучим материалом или почвой. Вертикальное смещение от единицы к единице должно быть ограничено значением, используемым в проекте. Если требуется растительность, гидравлический посев или мульчирование является недорогим и высокоэффективным методом посадки широко используемых трав и растений. В приложениях, подверженных постоянному течению воды, твердые блоки должны использоваться ниже нормальной ватерлинии или пустоты полых блоков должны быть заполнены гравием.На рисунках 2–4 показаны типичные поперечные сечения ACB.
Способы установки зависят от того, классифицируется ли используемый продукт ACB как кабельный или как нет.
Рисунок 2 — Футеровка трапециевидного канала ACB, типичное поперечное сечение
Рисунок 3 — Набережная ACB, типовой разрез
Рис. 4 — Лодочная эстакада ACB или переход через ручей, типичное поперечное сечение
Бетонные маты с кабельной артикуляцией
Блокировочные блоки с тросом имеют предварительно сформированные горизонтальные отверстия, залитые в них, так что высокопрочные тросы или тросы (синтетические или стальные) могут быть проложены через матрицу блоков, связывающих их в монолитный матрас.Кабели или веревки используются для облегчения размещения мата, как правило, с помощью траверсы и крана, как показано на рисунках 5 и 6. Для целей проектирования, кабели предлагают не гидравлическую устойчивость или структурное значение мата ACB или системы блока.
Блоки предварительно собираются в маты с кабелями в контролируемой среде на строительной площадке или за ее пределами. Коврики поднимаются за концевые петли кабелей, помещаются на заднюю часть бортовой тележки и отправляются на строительную площадку, где их снова поднимают и кладут на подготовленный склон.Коврики также могут быть изготовлены на месте рядом с предписанной площадкой, что устраняет необходимость в дополнительных транспортных средствах. Сборка блоков в маты позволяет устанавливать эти системы под водой и на крутых склонах.
Несколько имеющихся в продаже кабельных систем можно вручную разместить на береговой линии или канале, а затем вручную вставить кабели через отверстия. Преимущество этого процесса в том, что облицовка может иметь меньшее количество швов. Кроме того, легче вручную размещать блоки по радиусу или выступу на наклонном берегу, например, на выходе из водопропускной трубы.Для достижения этой цели с предварительно собранными матами ACB необходимо изготовить маты нестандартной формы или вставить детали для полевых работ. Оба требуют тщательного планирования, детализации и выполнения в полевых условиях.
Рисунок 5 — Размещение кабельной системы ACB с краном
Рис. 6. Кабельный монтаж ACB за звуковым барьером
Артикуляционные бетонные маты без троса
Блоки без троса отливаются в переплетенные формы, чтобы обеспечить положительно соединенную матрицу, которую индивидуально вручную устанавливают полуквалифицированные рабочие.Блоки устанавливаются индивидуально в соответствии с геометрией изделия. Типичный макет блока ориентирован по центральной линии приложения. Эти блоки позволяют устанавливать автоматические выключатели в зонах, ограниченных для крупной строительной техники.
Выключатели
без кабелей подходят для проектов со сложной геометрией площадки и ограниченным доступом. Эти выключатели без кабеля обеспечивают сопоставимое сопротивление сдвигу, а некоторые системы при желании предлагают более высокий процент открытой поверхности.Эти блоки обычно доставляются кубиками на поддонах и вручную размещаются на стройплощадке. Поскольку кабели не используются, материальные затраты могут быть значительно меньше. Автоматические выключатели без кабелей могут быть построены практически в бесшовных полях.
СООБРАЖЕНИЯ, КАСАЮЩИЕСЯ ДИЗАЙНА
Существующие и предлагаемые характеристики проекта в сочетании с целями гидравлического проектирования определят с помощью фактора анализа безопасности продукт ACB, который наилучшим образом удовлетворит потребности проекта в борьбе с эрозией.Обычно коэффициент запаса прочности составляет 1,5.
Рекомендации по выбору и проектированию соответствующего изделия ACB содержатся в Руководстве по проектированию шарнирного бетонного блока (ссылка 2) и в TEK 11-12A, Проектирование перемычки шарнирного бетонного блока — фактор безопасности метода (ссылка 1).
Гидравлические силы, которые учитываются при разработке проектов по борьбе с эрозией с использованием этой технологии, включают гидравлический подъем, сопротивление и удар. ACB продемонстрировали способность противостоять высокоскоростным потокам, превышающим 25 фут / с (7.6 м / с), обычно связанного с дренажными каналами, водорегулирующими сооружениями, водосбросами плотин и реками с быстрым течением. Хотя многие силы, создаваемые водой, можно легко вычислить, в частности, подъем и сопротивление, каждое проектное приложение имеет отдельные соображения по проектированию.
Выключатели
не предназначены для увеличения прочности конструкции на склонах. Защищенный склон должен быть геотехнически устойчивым до установки защитного покрытия. Установки ACB, известные как «гибкие ограждения», не следует размещать на склонах круче естественного угла естественного откоса почвы.Эта технология отличается от подпорных стен, которые выдерживают боковое давление грунта.
Различия в высоте между соседними блоками должны быть минимизированы и должны соответствовать используемому расчетному значению. Выравнивание под блоком и тканью имеет решающее значение для создания приемлемого готового профиля ACB.
Слои фильтра всегда помещаются под ACB. Функция фильтра имеет решающее значение, так как он должен удерживать почву на месте, позволяя воде проходить без засорения.Слой фильтра должен оставаться в тесном контакте с блоком и почвой, чтобы предотвратить перенос частиц почвы вниз по склону под геотекстилем. Ключевыми моментами проектирования, которые следует учитывать при выборе фильтра, являются:
Только тканый мононить или нетканый иглопробивной геотекстиль следует рассматривать в качестве фильтров.
Фильтрующий слой должен иметь долгосрочную проницаемость, способную пропускать требуемый объем воды через ограниченную площадь поверхности, равную площади соединения шарнирного бетонного блока.
Проницаемость фильтрующего слоя всегда должна быть равна или больше проницаемости защищенного грунта, если не предусмотрен специальный слой подстилки.
Слой фильтра должен удерживать только большинство частиц под ним, создавая таким образом фильтрующий мостик.
Следует обратить внимание на спецификацию нижележащего геотекстильного фильтрующего слоя. Соответствующие методы испытаний ASTM доступны для характеристики свойств грунта и должны быть выполнены для разработки критериев удерживания и надлежащей проницаемости.Геотекстиль должен обладать достаточными прочностными и долговечными свойствами, чтобы выдержать процесс укладки и любые длительные нагрузки, приложенные к нему. ASTM D6684, Стандартные технические условия на материалы и производство реветентных систем шарнирных бетонных блоков (ACB) (ссылка 3), устанавливает требования к прочности для геотекстиля.
В большинстве этих проектов владелец или архитектор должен полагаться на технические знания квалифицированного инженера, чтобы выбрать подходящий тип блока, фильтрующий слой, уплотнение почвы и параметры проекта.Требуется правильный выбор материалов и методы строительства, которые следует проверять во время установки.
Автоматические выключатели для защиты береговой линии от атак волн высотой 2–3 фута (0,61–0,91 м)
Список литературы
Проектирование перемычки бетонных блоков в шарнирах — метод обеспечения безопасности, ТЭК 11-12А.Национальная ассоциация бетонных каменщиков, 2011.
Руководство по проектированию шарнирных бетонных блоков, TR 220A. Национальная ассоциация бетонных каменщиков, 2010.
Стандартные технические условия на материалы и производство систем фиксации шарнирных бетонных блоков (ACB), ASTM D6684-04 (2010). ASTM International, 2010.
Стандартный метод испытаний на прочность на сжатие цилиндрических образцов бетона, ASTM C39 / C39M-14a. ASTM International, 2014.
Стандартный метод испытаний для получения и испытания просверленных кернов и пиленых балок из бетона, ASTM C42 / 42M-13.ASTM International, 2013.
Стандартный метод испытаний для отбора проб и испытаний бетонных блоков и связанных с ними блоков, ASTM C140-14. ASTM International, 2014.
Стандартные технические условия для блоков мощения с бетонной решеткой, ASTM C1319-11. ASTM International, 2011.
Таблица проектирования ACB. Доступно через Национальную ассоциацию каменщиков по бетону:
Leadership in Energy and Environmental Design (LEED) Рейтинговая система экологичного строительства, v3. Совет по экологическому строительству США, 2009 г.
Бетонная кладка и изделия Hardscape в соответствии с LEED 2009, TEK 6-9C. Национальная ассоциация бетонных каменщиков, 2009.
Хант, В.Ф., Коллинз, К.А., Хэтэуэй, Дж. М. Оценка гидрологии и качества воды четырех проницаемых покрытий в Северной Каролине, США. Материалы 9-й Международной конференции по мощению бетонных блоков. Буэнос-Айрес, Аргентина, 2009.
Киркпатрик, Р., Кэмпбелл, Р., Смит, Дж., Мурта, Дж., Кнаптон, Дж. Улучшение качества воды с помощью крупнозернистых заполнителей в проницаемых дорожных покрытиях.Материалы 9-й Международной конференции по мощению бетонных блоков. Буэнос-Айрес, Аргентина, 2009.
NCMA TEK 11-9B, с изменениями в 2014 г.
NCMA и компании, распространяющие эту техническую информацию, не несут никакой ответственности за точность и применение информации, содержащейся в этой публикации.
СТРОИТЕЛЬСТВО БЕТОННОЙ КЛАДКИ — NCMA
ВВЕДЕНИЕ
Бетонная кладка — популярный строительный материал благодаря своей прочности, долговечности, экономичности и устойчивости к огню, шуму и насекомым.Однако для правильного функционирования бетонные здания из каменной кладки должны быть построены надлежащим образом.
Этот ТЕК представляет собой краткий обзор разнообразных материалов и методов строительства, применяемых в настоящее время для бетонной кладки. Кроме того, подробно описана типовая последовательность строительства.
МАТЕРИАЛЫ
Составляющие кладочные материалы: бетонный блок, раствор, раствор и сталь, каждый вносит свой вклад в характеристики каменной конструкции.Бетонные блоки придают стеновой системе прочность, долговечность, огнестойкость, энергоэффективность и звукопоглощение. Кроме того, блоки из бетонной кладки производятся самых разных размеров, форм, цветов, а архитектурные отделки позволяют достичь любого количества внешнего вида и функций. Руководство по формам и размерам бетонной кладки (ссылка 4) иллюстрирует широкий выбор доступных единиц.
Хотя раствор составляет примерно 7% площади типичной кирпичной стены, его влияние на характеристики стены является значительным.Строительный раствор связывает отдельные блоки кладки вместе, позволяя им действовать как композитная структурная сборка. Кроме того, строительный раствор изолирует стыки от влаги и утечки воздуха и сцепляется с арматурой стыков, анкерами и стяжками, чтобы гарантировать, что все элементы работают как единое целое.
Затирка используется для заполнения сердцевин кладки или пустот в стенах для улучшения структурных характеристик и / или огнестойкости кладки. Затирка чаще всего используется в армированных конструкциях, чтобы структурно связать стальные арматурные стержни с кладкой, позволяя двум элементам действовать как единое целое при сопротивлении нагрузкам.
Арматура, встроенная в бетонные конструкции из каменной кладки, увеличивает прочность и пластичность, обеспечивая повышенную устойчивость к приложенным нагрузкам и, в случае горизонтальной арматуры, к образованию трещин при усадке.
Технические характеристики, регулирующие требования к материалам, перечислены в Таблице 1.
Таблица 1 — Характеристики материалов для каменной кладки
СПОСОБЫ КОНСТРУКЦИИ
Mortared Construction
Большая часть бетонных кладок — это строительство из раствора, т.е.е., агрегаты скрепляются строительным раствором. Изменение склеивания или рисунка стыков бетонной кирпичной стены может создать множество интересных и привлекательных образов. Кроме того, на прочность кладки может влиять рисунок склеивания. Самым традиционным способом соединения для бетонной кладки является непрерывная связь, при которой вертикальные стыки головки смещены на половину единицы длины.
За исключением конструкции с непрерывным соединением, наиболее популярным способом соединения с бетонными каменными блоками является соединение по стеклу.Хотя штабельная кладка обычно относится к кладке, построенной таким образом, что стыки головок выровнены по вертикали, она определяется как кладка, уложенная таким образом, что стыки головок в последовательных рядах смещены по горизонтали менее чем на четверть длины единицы (см. 2). В TEK 14-6 «Узоры связывания при бетонной кладке» (ссылка 3) показаны различные узоры сцепления и описаны их характеристики.
Конструкция с сухим штабелированием
Альтернативой строению с цементным раствором является конструкция с укладкой в сухой штабель (также называемая поверхностно-склеенной), при которой блоки размещаются без какого-либо раствора, а затем обе поверхности стены покрываются клеящим материалом.Прокладки или наземные блоки используются для поддержания высот. Этот метод строительства приводит к более быстрому строительству и в меньшей степени зависит от навыков рабочего, чем строительство из раствора. Кроме того, связующее покрытие обеспечивает отличную стойкость к проникновению дождя. TEK 3-5A, Конструкция из бетонной кладки со склеиванием поверхности (ссылка 9), содержит дополнительную информацию об этом методе строительства.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ СТРОИТЕЛЬСТВА
Раствор для смешивания
Чтобы получить однородный раствор от партии к партии, в смеситель следует добавлять одни и те же количества материалов, и они должны добавляться в одном и том же порядке.Время перемешивания раствора, методы укладки и инструменты также должны быть одинаковыми, чтобы получить однородный раствор для всей работы.
При строительстве бетонной кладки смешивание раствора на месте в идеале следует проводить в механической мешалке, чтобы обеспечить надлежащую однородность всей партии. Строительный раствор следует помещать в смеситель одинаковым образом от партии к партии, чтобы сохранить постоянные свойства строительного раствора. Обычно в смеситель сначала добавляется примерно половина воды для смешивания. Затем добавляется примерно половина песка, а затем известь.Затем добавляют цемент и остаток песка. По мере того, как раствор перемешивается и начинает застывать, добавляется остальная вода. Спецификация для каменных конструкций (ссылка 7) требует, чтобы эти материалы перемешивались в течение 3-5 минут. Если раствор не перемешивается достаточно долго, растворная смесь может не достичь однородности, необходимой для желаемых характеристик. Более длительное время смешивания может повысить удобоукладываемость, удержание воды и срок службы доски.
Раствор должен прилипать к шпателю, когда он поднимается, и легко соскальзывать с шпателя по мере его распределения.Раствор также должен удерживать достаточно воды, чтобы раствор на плите не потерял удобоукладываемость слишком быстро, и чтобы каменщик мог разложить стыки раствора перед кладкой. Раствор также должен быть достаточно жестким, чтобы первоначально выдержать вес бетонных блоков.
Чтобы раствор оставался влажным, его следует увлажнять при загрузке свежей партии. Когда раствор на плите начинает высыхать из-за испарения, его следует повторно закалить. Для повторного темперирования раствор смешивают с небольшим количеством дополнительной воды для улучшения удобоукладываемости.После того, как значительное количество цемента гидратировалось, повторный темперирование больше не будет эффективным. По этой причине раствор можно повторно темперировать только в течение от 1 ½ до 2 ½ часов после первоначального смешивания, в зависимости от условий на участке. Например, сухие, жаркие и ветреные условия сократят срок службы доски, а влажные, прохладные и безветренные условия увеличат срок службы строительного раствора. Строительный раствор следует утилизировать, если он показывает признаки затвердевания или если с момента первоначального смешивания прошло 2 ½ часа.
Установка раствора
Соединения головки и станины обычно имеют плоскую форму.Толщиной 10 мм, кроме фундамента. Раствор должен полностью проходить через поверхности подстилки полых блоков на толщину лицевой оболочки, чтобы швы были полностью заполнены. Твердые блоки должны быть полностью засыпаны строительным раствором.
Несмотря на то, что важно обеспечить достаточное количество раствора для надлежащего заделывания бетонных блоков каменной кладки, излишки раствора не должны попадать в дренажные полости или ядра, подлежащие заливке. Для кладки с заделкой следует удалить выступы раствора, выступающие более чем на ½ дюйма (13 мм) в ячейки или полости, подлежащие заделке раствором (см.7).
Важность прокладки до линии
Опытные каменщики утверждают, что они могут уложить примерно в пять раз больше блоков кладки при работе с линией каменной кладки, чем при использовании только своей линейки. Линия каменной кладки дает каменщику руководство по укладке блока ровно, по отвесу, на нужной высоте и уровне. Леска прикреплена так, чтобы давать ориентир при выравнивании вершины трассы.
Если должна быть проложена длинная трасса, в одной или нескольких точках вдоль линии может быть размещен спусковой крючок, чтобы леска не провисала.Перед началом работы каменщик должен убедиться, что леска ровная, тугая и не выдергивается.
Каждый каменщик, работающий на одной и той же линии, должен быть осторожен, чтобы не положить блок так, чтобы он не касался линии. Это приведет к небольшому смещению лески и нарушению выравнивания остальной части трассы. Леску следует время от времени проверять, чтобы убедиться, что она остается на месте.
Укладка бетонных блоков
РАЗМЕЩЕНИЕ УСТАНОВОК
Фонд
Перед возведением блочной стены фундамент должен быть ровным и чистым, чтобы раствор хорошо держался.Он также должен быть достаточно ровным. В основе не должно быть льда, грязи, масла, грязи и других веществ, которые могут уменьшить сцепление.
Планировка стены
Выполнение измерений с фундамента или плана этажа и перенос этих измерений на фундамент, основание или плиту перекрытия — это первый шаг при укладке стены.
После определения двух точек измерения, угол к углу, на поверхности фундамента наносится меловая линия, определяющая линию, к которой будет положена поверхность блока.Так как меловую линию можно смыть дождем, жирный карандаш, линейная краска, гвоздь или отвертка могут пометить поверхность для ключевых точек вдоль меловой линии, а меловая линия снова проведена по этим ключевым точкам. После того, как вся поверхность размечена для расположения стен, проемов и контрольных швов, следует провести окончательную проверку всех измерений.
Сухой ход — натягивание первого курса
Начиная с углов, каменщик укладывает первый слой без строительного раствора, чтобы можно было визуально проверить размеры пола или плана фундамента и то, насколько первый слой на самом деле соответствует плану.При такой сухой планировке бетонные блоки будут нанизаны по всей ширине и длине фундамента, плиты перекрытия и даже поперек проемов. Это покажет каменщику, как будет сохраняться связь над проемом. Полезно иметь куски дерева шириной дюйма (10 мм) для размещения между блоками при их укладке всухую, чтобы имитировать швы раствора.
На этом пробном прогоне каменщик может проверить, как в блоке будут располагаться отверстия, расположенные выше первого ряда — окна и т. Д., Сняв блок с первого ряда и проверив расстояние между блоками на более высоком уровне.Эти проверки покажут, нужно ли сокращать единицы. Перед началом строительства оконные и дверные проемы должны быть дважды сверены с чертежами оконного магазина.
Когда это будет сделано, каменщик отмечает точное расположение и угол наклона. Важно, чтобы угол был построен так, как показано на плане фундамента или этажа, чтобы сохранить модульные размеры.
Укладка угловых элементов
Построение углов — самая точная работа с каменщиком, так как углы будут определять остальную часть стены.Угловой столб может облегчить эту работу. Угловой столб — это столб любого типа, который можно закрепить в вертикальном положении и который будет удерживать натянутую линию каменщика без изгиба. Угловые опоры для стен из бетонных блоков следует маркировать через каждые 4 или 8 дюймов (от 102 до 203 мм), в зависимости от высоты площадки, а отметки на обеих опорах должны быть выровнены таким образом, чтобы линия каменщика была ровной между ними.
После того, как угловые столбы будут правильно выровнены, первый слой кладки укладывается в раствор.Как правило, растворный шов от до ¾ дюйма (от 6,4 до 19 мм) требуется для компенсации неровностей поверхности основания. Первоначальный стык кровати должен быть стыком полноценной постели на фундаменте, опоре или плите. В некоторых районах принято наносить влажный слой кладки непосредственно на еще влажный бетонный фундамент.
Если арматурные стержни выступают из фундамента или плиты, первый слой не укладывается в сплошной слой раствора. В этом случае каменщик оставляет пространство вокруг арматурных стержней, так что блок будет помещен в раствор, но раствор не будет покрывать область, прилегающую к дюбелям.Это позволяет цементному раствору приклеиваться непосредственно к фундаменту в этих местах.
После нанесения раствора на отмеченный фундамент осторожно укладывают первый блок угла. Очень важно, чтобы этот первый курс был ровным и ровным.
Как только угловой блок установлен, устанавливаются ведущие блоки — три или четыре блока, выходящие с каждой стороны угла. Швы головы заранее смазываются маслом, и каждый блок слегка прижимается к блоку на месте. Этот толчок поможет плотнее прилегать к головному суставу, но он не должен быть настолько сильным, чтобы блокировка уже сместилась на место.Следует соблюдать осторожность, чтобы распределить раствор по всей высоте стыка головы, чтобы не образовались пустоты и зазоры.
Если каменщик не работает с угловой опорой, провода первого ряда проверяются на уровень, отвес и выравнивание по уровню.
Углы и поводки обычно строятся по высоте подмостей, при этом каждое поле отступает на полквартала от поля ниже. Второй слой будет уложен либо в сплошной растворной засыпке, либо с облицовкой облицовкой, как указано.
Укладка стены
Теперь каждый ряд между углами можно легко проложить, протягивая линию между ними.Следует отметить, что блок имеет более толстые перемычки и торцевые оболочки сверху, чем снизу. Более толстая часть полотна должна быть уложена вверх. Это обеспечивает каменщику опору для рук и большую площадь поверхности для нанесения раствора. После этого первый ряд блока укладывается от угла к углу, с учетом проемов, с закрывающим блоком для завершения ряда. Важно, чтобы раствор для закрывающего блока был распределен таким образом, чтобы все края проема между блоками и все края закрывающего блока были смазаны маслом, прежде чем закрывающий блок будет аккуратно установлен на место.Кроме того, расположение закрывающего блока следует менять от курса к курсу, чтобы не образовывать слабое место в стене.
Блоки выравниваются и укладываются по вертикали, пока раствор еще мягкий и податливый, чтобы предотвратить потерю сцепления раствора, если блоки необходимо отрегулировать.
При установке каждого блока выдавленный раствор следует срезать краем шпателя и следить за тем, чтобы раствор не упал со шпателя на стену и не размазал блок как есть снимается.Если на стену попал раствор, лучше всего дать ему высохнуть, прежде чем снимать.
Весь выдавленный раствор, вырезанный из швов раствора, можно либо бросить обратно на плиту, либо использовать для смазки стыков головки блока на месте. Ни в коем случае нельзя повторно использовать раствор, упавший на землю или строительные леса.
На этом этапе каменщик должен:
Используйте линейку, чтобы убедиться, что стена ровная, ровная и выровненная.
Убедитесь, что все стыки раствора выполнены заподлицо со стеной, при необходимости дождитесь использования инструментов.
Проверьте рисунок склеивания, чтобы убедиться, что он правильный и расстояние между соединениями головки правильное. Для непрерывного соединения это делается путем размещения линейки по диагонали поперек стены. Если расстояние между стыками головок правильное, линейка будет касаться всех краев блока.
Убедитесь, что в швах раствора нет отверстий или зазоров. Если есть, и если раствор еще не успел затвердеть, эти дефекты швов следует заделать свежим раствором.Если раствор затвердел, единственный способ их отремонтировать — это выкопать шов раствора, где он нуждается в ремонте, и заправить на его место свежий раствор.
Инструментальные соединения
Когда раствор имеет твердую форму отпечатка пальца, стыки головок обрабатываются, затем горизонтальные стыки обрабатываются салазками, а любые образовавшиеся заусенцы удаляются лезвием шпателя. При отделке стыков важно плотно прижимать, не вкапываясь в стыки. Это сжимает поверхность стыка, увеличивая водонепроницаемость, а также способствует сцеплению раствора с блоком.Если не требуется иное, стыки следует обработать закругленным фугником, чтобы получился вогнутый стык. После обработки стыков стена готова к очистке.
Очистка
Поверхности кладки должны быть очищены от дефектов, которые могут ухудшить окончательный вид конструкции кладки, включая пятна, высолы, остатки раствора, цементный помет и общий мусор.
Очистка наиболее эффективна при возведении стен. Такие процедуры, как умелое срезание излишков раствора и чистка стены щеткой перед подъемом строительных лесов, помогают сократить объем необходимой очистки.
Когда строительный раствор попадает на поверхность блока, его часто можно более эффективно удалить, дав ему высохнуть, а затем сбив его с поверхности. Если на лицевой стороне блока есть пятна, их можно стереть куском сломанного блока или удалить жесткой щеткой.
Каменщики иногда целенаправленно не тратят дополнительное время на поддержание чистоты поверхности кладки во время строительства, потому что после завершения строительства стены могут потребоваться более агрессивные методы очистки.Это часто имеет место при строительстве кладки с цементным раствором, когда пятна раствора могут быть обычными и может потребоваться полная очистка.
Следует тщательно выбирать метод очистки, так как агрессивные методы очистки могут изменить внешний вид кладки. Метод очистки можно протестировать на панели для образцов или в незаметном месте, чтобы убедиться, что он приемлем.
Спецификация для каменных конструкций (ссылка 7) гласит, что все незавершенные кладочные работы должны быть закрыты сверху для защиты от погодных условий.
РАЗМЕРНЫЕ ДОПУСКИ
Хотя соблюдение жестких строительных допусков желательно для внешнего вида и, возможно, для структурной целостности здания, необходимо понимать, что такие факторы, как состояние предыдущего строительства и немодульность проекта, могут потребовать от каменщика незначительного изменения конструкции кладки. из предполагаемых планов или спецификаций. Примером этого является случай, когда каменщик должен варьировать толщину стыка головы или кровати, чтобы поместиться в раму или другую ранее существовавшую конструкцию.Легкость и гибкость, с которой конструкция кладки приспосабливает к таким изменениям, является одним из преимуществ использования кладки. Однако кладка по-прежнему должна быть возведена с определенными допусками, чтобы гарантировать прочность и внешний вид кладки.
Спецификация для каменных конструкций (ссылка 7) содержит допуски на строительную площадку для строительства каменной кладки, которые допускают отклонения в конструкции, которые существенно не изменяют структурную целостность конструкции. В проектной документации могут потребоваться более жесткие допуски для обеспечения приемлемого окончательного внешнего вида кладки.Если допуски площадки не соблюдаются или не могут быть соблюдены из-за предыдущего строительства, следует уведомить архитектора / инженера.
Допуски строительных растворов
Допуски для швов из строительного раствора показаны на рисунке 1. Хотя стыки основания должны быть сконструированы ровно, они могут отличаться максимум на ± ½ дюйма (13 мм) от уровня при условии, что стык не имеет уклона более ± ¼ дюйма ( 6,4 мм) на расстоянии 10 футов (3,1 м).
Швы с буртиком, зазоры для раствора и ширина пустот могут изменяться на –¼ дюйма.до + ⅜ дюйма (от 6,4 до 9,5 мм). Положения по ширине полости предназначены для промежутка между слоями некомпозитной кладки. Положения не применяются к ситуациям, когда кладка выходит за пределы плит перекрытия или перекрытий.
Рисунок 1 — Допуски строительных растворов
Размеры элементов кладки
На рис. 2 показаны допуски, применимые к стенам, колоннам и другим элементам каменной кладки.Важно отметить, что указанные размеры бетонных блоков каменной кладки на ⅜ дюйма (9,5 мм) меньше номинальных размеров. Таким образом, стена, предназначенная для строительства из бетонных блоков 8 дюймов (203 мм), не должна отклоняться, поскольку ее толщина составляет 7 ⅝ дюймов (194 мм), что меньше очевидного минимума в 7 ¾ дюймов (197 1 мм). (8 дюймов (203 мм) минус допуск дюйма (6,4 мм)). Вместо этого допуск должен применяться к указанному размеру 7 ⅝ дюймов (194 мм).
Рисунок 2 — Поперечное сечение элемента и допуски по высоте
Отвес, выравнивание и горизонтальность элементов кладки
Допуски по отвесу каменных стен, колонн и других строительных элементов показаны на рисунке 3.Элементы кирпичной кладки также должны оставаться верными линии с теми же допусками, что и отклонения от отвеса.
Колонны и стены, продолжающиеся от одного этажа к другому, могут отличаться по выравниванию на ± дюйма (19 мм) для ненесущих стен или колонн и на ± ½ дюйма (13 мм) для несущих стен или колонн.
Верхняя поверхность несущих стен должна оставаться ровной с уклоном ± дюйма (6,4 мм) на 10 футов (3,1 м), но не более ± ½ дюйма (13 мм).
Рисунок 3 — Допустимые отклонения от вертикали
Расположение элементов
Требования к расположению элементов показаны на рисунках 4 и 5.
Рисунок 4 — Допуски расположения в плане
Рисунок 5 — Допуски местоположения в высоте этажа
Список литературы
Стены из строительных блоков, VO 6. Национальная ассоциация бетонщиков, 1988.
Строительные нормы и правила для каменных конструкций, ACI 530-99 / ASCE 5-99 / TMS 402-99. Сообщено Объединенным комитетом по стандартам кладки, 1999 г.
Образцы связующих для бетонной кладки, TEK 14-6. Национальная ассоциация бетонных каменщиков, 1999.
Руководство по формам и размерам бетонной кладки, CM 260A. Национальная ассоциация бетонщиков, 1997.
Инспекция строительства бетонной кладки, TR 156. Национальная ассоциация бетонных кладок, 1996.
Нолан, К.J. Каменная кладка и бетонное строительство. Книжная компания «Ремесленник», 1982.
Технические условия для каменных конструкций, ACI 530.1-99 / ASCE 6-99 / TMS 602-99. Сообщено Объединенным комитетом по стандартам кладки, 1999 г.
Стандартные технические условия для несущих бетонных блоков, ASTM C90-00. Американское общество испытаний и материалов, 2000.
Бетонная кладка со склеиванием поверхности, TEK 3-5A. Национальная ассоциация бетонных каменщиков, 1998.
NCMA TEK Note 03-08A, с изменениями в 2001 г.
NCMA и компании, распространяющие эту техническую информацию, не несут никакой ответственности за точность и применение информации, содержащейся в этой публикации.
13 различных типов бетонных блоков
Узнайте все о различных типах бетонных блоков, которые служат в качестве экономичных строительных материалов для широкого спектра строительных применений в многочисленных жилых, общественных и промышленных проектах.
Планируете ли вы начать строительный проект, отремонтировать свой дом или подготовиться к мероприятию, вам, вероятно, понадобятся бетонные блоки на каком-то этапе проекта.Бетонные блоки — это строительный материал, состоящий из бетона, цемента, песка, воды и других добавок. Они используются в различных строительных приложениях.
Существует распространенное заблуждение, что бетонные блоки в основном используются для управления движением в виде больших бетонных заграждений. Несмотря на то, что они отлично работают в этом приложении, бетонные блоки также хорошо работают во многих жилых, общественных и промышленных зданиях.
Как легко адаптируемый и универсальный материал, бетон использовался архитекторами и инженерами для строительства прочных, долговечных зданий.Его наиболее важные свойства включают огнестойкость, множество эстетических качеств, высокую конструктивную способность, прочность, долговечность, водостойкость, а также изоляционные и акустические преимущества. Для многих применений они служат в качестве минимальных затрат на обслуживание, но при этом являются экономичными строительными материалами, отвечая при этом специальным требованиям клиента.
Связано: Типы фундаментов домов | Типы герметиков для бетона | Типы чистящих средств для бетона | Современный бетонный дом
Использование бетонных блоков
Бетонные блоки имеют широкий спектр применения.Они обычно используются в качестве подпорных стен как в жилых, так и в коммерческих помещениях. Они также служат в качестве защитных барьеров на дорогах, чтобы контролировать поток пешеходов на любом мероприятии. Компании по организации мероприятий часто используют их для организации специальных входов и выходов. Бетонные блоки также являются отличным источником управления движением транспорта. Большие блоки можно выстроить бок о бок, чтобы организовать движение.
Бетонные блоки спроектированы по-разному, чтобы их можно было адаптировать к различным приложениям и контекстам.Знание об их различных типах и их использовании важно, чтобы вы выбрали правильный вариант для своего проекта, чтобы обеспечить долговечность и стабильность конструкции. Но прежде чем мы перейдем к различным типам, давайте рассмотрим их свойства:
Источник: Medium
Свойства бетонных блоков
Бетонные блоки пользуются спросом из-за их прочности на сжатие, общей для всех типов. Существует множество методов оценки прочности бетона, а также проверки того, соответствует ли изготовленный бетон стандартным требованиям к прочности.Чтобы получить значительно более прочный бетонный блок, можно выполнить сплошную заливку цементного раствора в ячейки, которая включает в себя вставку стальных стержней, называемых арматурой, в отверстия в блоках.
Недостаток бетонных блоков в том, что они впитывают воду. Таким образом, чтобы получить более водостойкий бетонный блок, при производстве следует использовать смесь грубых и мелких частиц. Степень проницаемости бетонного блока определяется количеством цемента, используемого при производстве. Чем выше содержание цемента в смеси, тем меньше проницаемость.
Кроме того, применение различных доступных промывок или использование водостойких составов после установки блоков также помогает удерживать воду.
Кроме того, огнестойкость бетонных блоков зависит от типа агрегата и площади покрытия. Чтобы получить подробную информацию о характеристиках огнестойкости различных типов бетонных блоков, ознакомьтесь с документом, выпущенным Американским институтом бетона, в котором указаны их значения огнестойкости.
Что касается эстетических свойств, производители теперь предлагают блоки с множеством текстур, цветов и отделок, как того требуют архитекторы и инженеры.Постоянно развивающаяся строительная отрасль продолжает требовать новых форм и размеров бетонных блоков для инновационных строительных конструкций.
Что касается изоляционных свойств, то они зависят от плотности блоков, а также от производителя. Изоляционные свойства фиксируются с помощью испытаний на теплопроводность, проводимых производителями. Когда производители стремятся производить блоки с высокими теплоизоляционными свойствами, они уменьшают плотность бетонных блоков по объему и создают блоки с низким весом.Кроме того, изоляционные свойства стены из бетонных блоков также могут быть улучшены за счет твердого раствора ячеек.
Акустические свойства бетонных блоков определяются множеством аспектов. В этом отношении важным фактором являются характеристики материала, используемого при производстве. Кроме того, решающую роль играют стыки и соединения между блоками и тип конструкции. Чтобы добиться максимального акустического контроля, лучше всего следовать рекомендациям ACI по установке бетонных блоков.
Источник: Hunker
Связано: Таблица размеров шлакоблоков | Идеи габионных стен и забора | Идеи подпорных стен на заднем дворе | План ландшафтного дизайна для двора
Типы бетонных блоков
Бетонные кирпичи
Бетонные кирпичи представляют собой систематически уложенные блоки прямоугольной формы, в основном используемые для строительства жестких стен. Обычно сделанные из бетона или вареной глины, они идеально подходят для строительства заборов, придавая им гладкий и эстетичный вид.В то время как некоторые производители используют цемент и заполнители для изготовления этих блоков, другие придерживаются твердого бетона. В зависимости от требований клиентов можно использовать другие материалы, чтобы бетон приобрел определенные цвета.
Полнотелые бетонные блоки
Полнобетонные блоки — одни из наиболее часто используемых бетонных блоков, которые намного больше и плотнее, чем бетонные кирпичи. Они спроектированы так, чтобы быть тяжелыми, прочными и производятся из заполнителей естественной плотности. Благодаря своей прочности они в основном используются для возведения несущих стен и конструкций.Хотя они похожи на бетонные кирпичи, их отличает их вес и стоимость от бетонных кирпичей. Кроме того, их больший размер означает, что они приводят к более быстрому возведению конструкции по сравнению с кирпичами.
Источник: Руководство для инженеров по качеству
Газобетонные блоки из автоклавного бетона
Газобетонные блоки из автоклавного бетона, которые часто путают с бетонными кирпичами, состоят из тех же заполнителей, что и кирпичи, но состав или смесь различаются, в результате чего получается более крупная, но более легкая версия.Это качество позволило значительно снизить стоимость. Кроме того, исследования показывают, что его высокая долговечность привела к снижению общего расхода стали на 15% и бетона на 10%. Газированные автоклавные блоки превосходят кирпичи не только с точки зрения стоимости, но и с точки зрения времени строительства, огнестойкости и приспособляемости поверхности.
Но этот бетонный блок дороже традиционной бетонно-каркасной конструкции. Кроме того, прочность газобетона в автоклаве составляет от одной шестой до одной трети прочности традиционного бетонного блока.
Блоки из автоклавного пенобетона можно просверливать и резать с помощью традиционных деревообрабатывающих инструментов, таких как простые электродрели и ленточные пилы, что делает их очень удобными в эксплуатации. Однако их низкая плотность и легкий характер означают, что их прочность на сжатие, объемная плотность, содержание влаги и усадка должны быть оценены перед использованием.
Газобетонные блоки из автоклавного бетона бывают длиной 24, 32 и 48 дюймов. Толщина варьируется от 4 до 16 дюймов, тогда как высота обычно составляет 8 дюймов.Поскольку они более универсальны, чем стандартный бетон, они используются при строительстве стен, крыш и полов. Помимо прочности и огнестойкости, блоки отлично подходят для звуко- и теплоизоляции. Однако для обеспечения максимальной долговечности они должны быть покрыты нанесенной отделкой, такой как модифицированная полимером штукатурка, отделаны сайдингом или покрыты натуральным или искусственным камнем.
Стены AAC, построенные в подвалах, должны быть покрыты толстым водонепроницаемым материалом или мембраной, чтобы предотвратить повреждение блоков AAC водой.Кроме того, погодные условия или влажность почвы могут привести к разрушению поверхностей AAC. Следовательно, необходимо предпринять дополнительные защитные меры.
С другой стороны, при использовании блоков AAC во внутренних помещениях покрытия не требуются. Их можно спокойно оставить незащищенными. Тем не менее, люди обычно наносят такую отделку, как штукатурка, краска, гипсокартон или плитка. Из-за своего легкого веса блоки AAC не только просты в установке и обращении, но также пригодны для вторичной переработки и позволяют легко вырезать пазы и отверстия для водопроводных и электрических линий.В отличие от монолитных бетонных блоков, блоки AAC предлагают экономичную транспортировку и транспортировку.
Однако со временем может наблюдаться снижение качества и выцветание блоков AAC. При внешнем использовании блоки AAC скоро сломаются, если не будет нанесено прочное покрытие. При установке в помещениях с высокой влажностью внешняя отделка требует высокой паропроницаемости, в то время как внутренняя отделка требует низкой паропроницаемости.
Источник: The balance small business
Пустотелые бетонные блоки
Пустотелый бетонный блок определяется как бетонный блок, содержащий пустоты на 25% больше общей площади, а сплошная площадь должна быть больше 50%. .Поскольку он изготовлен из легких заполнителей, блоки легкие, что упрощает их установку. В зависимости от применения блока полой областью можно манипулировать, например разделять ее на компоненты или вносить небольшие изменения в форму области пустот. Давайте посмотрим на его варианты:
Блоки перемычек
Блоки перемычек, также известные как блоки с каналами, представляют собой U-образные бетонные блоки. В основном они используются при изготовлении перемычек. Эти блоки, прикрепленные к окнам и дверям, несут нагрузку, идущую сверху.Глубокая канавка в блоках перемычки заполняется бетоном вместе с арматурными стержнями после размещения блоков.
Учитывая твердое дно, нижняя сторона блоков перемычки может быть открыта в отверстиях, что означает, что они не позволяют вертикальным арматурам проходить через них. Поскольку стеновые системы обычно имеют комбинацию вертикального и горизонтального армирования, блоки перемычек не используются при их строительстве. Однако нижнюю часть балок перемычки можно снять, чтобы через нее можно было продлить вертикальную арматуру.Таким образом, перемычки можно использовать для создания связующих балок в стенах с вертикальным армированием.
Блоки перемычки чаще используются в несущих стенах без вертикального армирования под торцами стальных стыков. Тем не менее, стальная несущая пластина для стыков стержней обычно помещается в раствор.
Источник: Бетонная конструкция
Бетонные подрамники
Бетонные подрамники обычно используются в качестве пустотелых бетонных блоков. Их основное предназначение — стыковка углов каменных блоков.Хотя они выглядят очень похоже на обычные полые блоки, их длинные грани спроектированы таким образом, что они параллельны поверхности стены.
Бетонные блоки для косяка
Блоки для косяка используются для обработки оконных проемов в стене. Соединенные с подрамником и угловыми блоками, они часто помогают обеспечить пространство для элементов облицовки окна, особенно в случае окон с двойным навесом.
Бетонные опорные блоки
В отличие от бетонных блоков подрамника и угловых блоков, бетонные опорные блоки сконструированы таким образом, что оба их конца видны.Вот почему они также известны как блоки с двойным углом. Чаще всего они используются в строительстве столбов или опор.
Бетонные угловые блоки
Бетонные угловые блоки служат угловыми блоками в кирпичной кладке или торцами дверных проемов или окон. Один угол блока простой, а другой представляет собой подрамник с лицевой стороной параллельно стене. Плоская сторона открыта снаружи, а другая служит фиксатором носилок внутрь.
Бетонные блоки для перегородок
Бетонные блоки для перегородок аналогичны бетонным опорным блокам, за исключением того, что эти блоки имеют большую высоту, чем их ширина.Полая часть часто делится на две-три составляющих. Эти блоки идеально подходят для возведения перегородок.
Бетонные блоки Bullnose
Бетонные блоки Bullnose аналогичны бетонным блокам для колонн. Единственное незначительное отличие — у них закругленные края. Таким образом, если вы предпочитаете закругленные края, бетонные блоки с выпуклой головкой — правильный выбор.
Источник: Конструктор
Брусчатка
Брусчатка представляет собой ящики квадратной или прямоугольной формы из железобетона.Проще говоря, это просто декоративный прием для создания тротуаров. Блоки для мощения используются в основном в дорожном строительстве, но также могут использоваться при строительстве парковок и пешеходных дорожек. При использовании для строительства обочин и мощения они должны быть покрыты красками с повышенной видимостью, чтобы они были хорошо видны водителям и автомобилистам.
Твердые строительные блоки из керамзитового заполнителя
Этот вариант создается из легких керамзитовых заполнителей с сухой плотностью до 750 килограммов на кубический метр.Каменные блоки, известные как строительные блоки Ecasolid, изготавливаются с использованием керамзитовых заполнителей летучей золы класса F и цемента. В качестве легких строительных блоков они помогают снизить общую нагрузку на конструкцию на 40-50%.
Эти строительные блоки не только водонепроницаемы, но также обладают химической и огнестойкостью. Эти функции помогают повысить их универсальность, долговечность и простоту использования. Помимо отличной тепло- и звукоизоляции, они считаются экологически безопасными.
Кроме того, строительные блоки ECA относительно более экономичны, чем другие бетонные блоки, и считаются премиальным сегментом массивных зеленых строительных блоков. Эти легко модифицируемые блоки можно легко прибивать, вырезать, просверливать и придавать им форму. Это означает, что их можно легко разрезать для прокладки обычной или скрытой проводки и труб. Хотя они позволяют легко укладывать их с использованием обычного цементного раствора, в конце часто наносятся или покрываются декоративными красками.
В отличие от традиционных бетонных блоков, применение строительных блоков ECA снижает затраты на раствор на 70%, а также снижает затраты на армирование.
No related posts.

Оставить комментарий

Отменить ответ

Блог > Своими руками

Установка для производства строительных блоков своими руками: Как изготовить станок для производства шлакоблока своими руками

Делаем арболитовые блоки своими руками. Оборудование для производства арболитовых блоков

Что такое арболитовые блоки

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Виды арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков

Производители арболитовых блоков

Инструмент для арболитовых блоков

Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков

Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы

Советы для изготовления арболитовых блоков

Оборудование для производства блоков цена прейскурант на 2020

Станок для производства арболитовых блоков

Доступный станок

Самодельный станок

Станки промышленного изготовления

Ручные станки для прессования

Вибрационные устройства для прессования смеси

Современные промышленные станки и вибропрессы

Заключение

Оборудование для производства шлакоблоков—официальный сайт производственной компании

СНЯТ С ПРОДАЖ

Производство керамзитобетонных блоков своими руками и изготовление

Оборудование для производства модулей

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Рассчитываем себестоимость

Изготовление шлакоблоков своими руками

Составы бетонов для изготовления шлакоблоков

Тяжелые бетоны

Легкие бетоны

Примечания к таблицам

Самостоятельное изготовление блоков: инструкция и советы

Купить блоки или сделать самостоятельно?

Самодельные блоки

Форма для изготовления блоков

Металлические

Формы из дерева

Используемый материал для изготовления блоков

Какое потребуется оборудование?

Виды блоков

Изготовление керамезированных блоков

Изготовление блоков из бетона

Изготовление опилкобетоных блоков

Изготовление саманных блоков

Как сделать бетонные блоки своими руками

строительных блоков ~ Инновации в бетонных кладках — Masonry Magazine

слов: Джоан М. Андерсон

Построение ландшафта Подпорная стена

подпорных стен Использование

Материалы подпорных стен

Соображения

Установка подпорных стен

1. Инструменты и оборудование

2.План и план

3. Раскопки

4. Основной материал

5. Компактный

6. Песок для подстилки

7. Создание строки строки

8. Положите первый ряд

9. 2

10. Засыпка

11. Укупорка

Блок за блоком: сегментные подпорные стены

Рекомендуемые статьи

БЛОК ИЗДЕЛИЯ ИЗ БЕТОНА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЭРОЗИИ

ВВЕДЕНИЕ

ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ПРЕИМУЩЕСТВА

Сертификат LEED

БЛОКИРОВКИ АКБ

УСТАНОВКА ACB

Бетонные маты с кабельной артикуляцией

Артикуляционные бетонные маты без троса

СООБРАЖЕНИЯ, КАСАЮЩИЕСЯ ДИЗАЙНА

Список литературы

СТРОИТЕЛЬСТВО БЕТОННОЙ КЛАДКИ — NCMA

ВВЕДЕНИЕ

МАТЕРИАЛЫ

СПОСОБЫ КОНСТРУКЦИИ